moinho de bolas

No custo de produção do cimento, o consumo de energia da moagem é responsável por 35%~40% do custo do cimento. A moagem do cimento é o último e mais importante elo-chave para controlar a qualidade do cimento. Até certo ponto, a qualidade da moagem do clínquer de cimento pode compensar a falta de qualidade do clínquer (ou seja, a moagem pode melhorar a qualidade do cimento) e maximizar a taxa qualificada de cimento que sai da fábrica, economizando matéria-prima.

O moinho de bolas de cimento tem dois modos de transmissão, transmissão central e transmissão de borda. O material é alimentado no primeiro compartimento do moinho uniformemente através do dispositivo de alimentação e da espiral do eixo oco. Há um revestimento escalonado ou revestimento corrugado no compartimento, que contém esferas de aço de diferentes especificações. A força centrífuga gerada pela rotação do cilindro leva as esferas de aço a uma certa altura e então cai, o que produz um forte impacto e efeito de moagem no material. Depois que o material é moído grosseiramente no primeiro compartimento, ele entra no segundo compartimento através de uma placa de partição de camada única. O compartimento é incrustado com uma placa de revestimento plana e contém esferas de aço para moer ainda mais o material. O pó é descarregado através da placa de grelha de descarga para completar a operação de moagem.

1. O revestimento de liga de alto cromo é um dos materiais de revestimento mais comuns em moinhos de cimento. O principal componente da liga de alto cromo é o cromo. Após a adição de cromo atingir mais de 12%, sua dureza pode atingir HRC58-65. Possui excelente resistência ao desgaste e é um material comum para revestimentos de moinhos de bolas de cimento. Os revestimentos de liga de alto cromo são geralmente produzidos usando tecnologia de fundição de investimento. A vantagem é o baixo custo, mas a desvantagem é que o coeficiente de expansão térmica é grande e é propenso a rachaduras, portanto, há certos requisitos para os trabalhadores da instalação.

2. O revestimento cerâmico de silicato de alumínio tem um pequeno coeficiente de expansão térmica, alta dureza, excelente resistência ao desgaste e pode resistir a altas temperaturas e corrosão ácida e alcalina. As vantagens do revestimento cerâmico de silicato de alumínio são resistência à corrosão, resistência ao desgaste e longa vida útil, mas o preço é relativamente alto. Alguns clientes não podem conter ferro em seus materiais, então este revestimento cerâmico será usado.

3. O revestimento de borracha raramente é usado em moinhos de cimento, principalmente para resistência a terremotos e redução de vibração, mas o revestimento de borracha também tem certa resistência ao desgaste e também é usado em algumas ocasiões. As vantagens do revestimento de borracha são boa resistência ao desgaste e podem reduzir ruído e vibração. É mais comumente usado em moinhos de bolas de mineração.

Para uma pequena fábrica de cimento com uma produção anual de 25 milhões de toneladas, um moinho de bolas com capacidade de 3.2x14m é geralmente selecionado para atender às necessidades de produção. Para grandes fábricas de cimento com uma produção anual de mais de 50 milhões de toneladas, é recomendado escolher um moinho de bolas com uma capacidade maior, como 5.5.0x15m ou modelos ainda maiores, para garantir a continuidade e eficiência da produção. A dureza e a umidade de diferentes matérias-primas de cimento afetarão a seleção de moinhos de bolas. Geralmente, recomendamos que os clientes nos enviem o relatório de matéria-prima, e nossos técnicos selecionarão o modelo de acordo com o teor de umidade do material.

1. Efeito de moagem uniforme: O moinho de bolas de cimento adota o princípio de funcionamento de moagem de rolamento. Por meio do contato e atrito entre a bola e o material, o material é uniformemente espremido e cisalhado durante o processo de moagem. Comparado com outros equipamentos de moagem, os moinhos de bolas podem controlar melhor a distribuição de partículas de cimento, de modo que o cimento moído tenha uma finura mais uniforme. A uniformidade da finura é um indicador importante para garantir a qualidade do cimento, o que afeta diretamente a velocidade da reação de hidratação e o desempenho de crescimento da resistência do cimento.

2. Excelente morfologia das partículas de cimento: As partículas de cimento moídas pelo moinho de bolas são esféricas ou poliédricas em forma. Essa morfologia é propícia ao contato total do cimento com a água durante o uso e promove a reação de hidratação. Em contraste, as partículas de cimento moídas pelo moinho vertical geralmente têm um certo formato plano, e a taxa de reação de hidratação é relativamente lenta. Estudos mostraram que o cimento produzido por moinhos de bolas tem bom desempenho em resistência, fluidez e durabilidade.

3. Melhore a resistência do cimento: No processo de moagem de cimento, há uma relação direta entre a finura da moagem e a resistência do cimento. Os moinhos de bolas de cimento podem controlar efetivamente a finura do pó de cimento, geralmente moendo para uma faixa padrão de 300-400㎡/kg de área de superfície específica, o que pode garantir que o cimento forme uma estrutura densa durante o processo de endurecimento e aumente a resistência inicial e tardia. Além disso, ao otimizar o design do revestimento e a proporção de esferas, o moinho de bolas pode melhorar ainda mais a eficiência da moagem, aumentar a finura do pó e melhorar ainda mais a resistência à compressão do cimento.

4. Melhore a fluidez do cimento: O pó de cimento produzido pelo moinho de bolas tem boa fluidez e é fácil de operar no processo subsequente de mistura, transporte e vazamento. Boa fluidez não apenas melhora a eficiência da construção, mas também reduz a taxa de vazios no concreto, melhorando assim a densidade e a durabilidade do concreto. Em contraste, o cimento moído pelo moinho de bolas é mais plástico durante o uso e é adequado para diferentes ambientes de construção e requisitos técnicos.

5. Compensar a qualidade insuficiente do clínquer: Na produção real, a qualidade do clínquer pode ser afetada por vários fatores, como flutuações na composição mineral ou qualidade de queima instável. O moinho de bolas pode compensar as deficiências na qualidade do clínquer por meio de sua poderosa capacidade de moagem. Por meio do controle de finura apropriado e tecnologia de moagem, o moinho de bolas pode melhorar a resistência inicial e a liberação de calor de hidratação do cimento, compensar efetivamente o impacto da qualidade do clínquer e garantir a taxa qualificada e a estabilidade do cimento que sai da fábrica.

A saída do sistema de moagem de cimento é afetada pela moabilidade do clínquer, e o consumo de energia da moagem varia muito. A moabilidade do clínquer está relacionada ao conteúdo de cada componente mineral no clínquer e à taxa de resfriamento do clínquer. Quando o conteúdo de C3S na composição mineral do clínquer é alto, o conteúdo de C4AF é baixo, a taxa de resfriamento do clínquer é rápida, o mineral do clínquer forma vidro cristalino fino e a textura é quebradiça, a moabilidade é boa; se o conteúdo de C2S e C4AF na composição mineral do clínquer for alto, o clínquer é resistente e o coeficiente de moabilidade é pequeno, o clínquer é difícil de moer e o consumo de energia é relativamente alto. Além disso, a moabilidade do clínquer também está relacionada à atmosfera de calcinação, temperatura de calcinação, taxa de aquecimento, etc. Por exemplo, a moabilidade de material superqueimado ou material de núcleo amarelo é relativamente baixa.

Para melhorar a produção do moinho de bolas de cimento, podemos começar pelos seguintes aspectos. 1. Otimizar a granulometria do corpo de moagem, selecionar o tamanho e a proporção adequados das esferas de aço de acordo com as características do material e aumentar a eficiência da moagem; 2. Controlar o tamanho das partículas do material que entra no moinho, reduzir o tamanho das partículas por meio do pré-tratamento e reduzir a carga do moinho; 3. Ajustar o projeto do processo de moagem, como usar moagem em circuito fechado, separar o pó fino qualificado em tempo hábil e evitar moagem excessiva; 4. Manter o equipamento em boas condições, garantir que o revestimento, a placa divisória e outros componentes estejam normais e reduzir o tempo de inatividade devido a falhas, de modo a melhorar completamente a eficiência da produção do moinho de bolas.

Isso depende das condições de trabalho do cliente, das condições do local e do orçamento. O moinho de bolas possui forte adaptabilidade a materiais e pode lidar com materiais de diversas durezas. A moagem pode ser otimizada ajustando o corpo de moagem, mas o consumo de energia do sistema é relativamente alto e ocupa uma grande área. O moinho de rolos verticais integra britagem, moagem e secagem. Possui alta eficiência de moagem, baixo consumo de energia e ocupa pouco espaço. É adequado para produção contínua em larga escala. No entanto, é sensível à umidade e à dureza do material e é facilmente afetado por impurezas. A dificuldade e o custo de manutenção são relativamente altos. Se você busca estabilidade tradicional e adaptabilidade a materiais complexos, escolha um moinho de bolas; se você valoriza alta eficiência, economia de energia e produção em larga escala, um moinho de rolos verticais é melhor.

1. Baixa eficiência de moagem: o desgaste do corpo de moagem leva a uma classificação irracional, vazão anormal de material no moinho, facilidade de moagem excessiva ou insuficiente, aumento do consumo de energia e diminuição da produção.

2. Desgaste do revestimento e do corpo de moagem: a taxa de esmagamento das esferas de aço aumenta após desgaste por impacto de longo prazo, e os parafusos do revestimento se soltam ou quebram, o que pode causar vibração do cilindro ou até mesmo vazamento.

3. Superaquecimento do rolamento: quando o rolamento da sapata deslizante ou o rolamento não são lubrificados o suficiente e o fluxo de água de resfriamento é anormal, é fácil exceder o limite devido ao aquecimento por atrito, o que pode causar acidentes de travamento do eixo em casos graves.

4. Ventilação deficiente do sistema: velocidade do vento muito baixa no moinho acumulará pó fino, formando o fenômeno de "bola de pasta" e "revestimento de pasta"; ventilação excessiva fará com que a finura do produto acabado se torne mais grossa, e o volume de ar precisa ser ajustado em combinação com o seletor de pó.

5. Sobrecarga do motor principal: umidade muito alta do material ou mudança repentina na quantidade de alimentação podem causar um aumento repentino na carga no moinho, acionando o desligamento da proteção por excesso de corrente do motor.
É necessário garantir a operação estável do equipamento monitorando regularmente a vibração, a temperatura, a corrente e o ajuste de nivelamento do corpo de moagem.

Como fabricante, recomendamos que os clientes especifiquem diferentes planos de inspeção de acordo com o ano, mês e dia.

1. Inspeção diária (por turno): verifique a temperatura do mancal (≤65°C), o nível de óleo do sistema de lubrificação, monitore o ruído anormal da operação, verifique se os parafusos do revestimento estão soltos e registre as flutuações da corrente do moinho.

2. Manutenção semanal/mensal: limpe os detritos na entrada de alimentação, detecte a folga da engrenagem da transmissão (0.15-0.25 vezes o módulo), substitua o óleo lubrificante (de acordo com os resultados do teste de qualidade do óleo), aperte cada parafuso de conexão e verifique o desgaste do revestimento (o desgaste excede 30% e precisa ser substituído).
Manutenção trimestral: desmonte e pese o corpo de moagem, adicione esferas de aço desgastadas (de acordo com a relação de grau), detecte a folga do mancal principal (mancal deslizante ≤ 0.15 mm), calibre o sensor de velocidade e limpe a escala do sistema de resfriamento (a desincrustação química é necessária quando a dureza da água é alta).

3. Manutenção anual: desmontar o mancal principal e substituir a liga babbitt, substituir o revestimento com desgaste excessivo (desgaste > 50%), inspecionar o desgaste da engrenagem da caixa de engrenagens (área de descascamento da superfície do dente > 10% precisa ser reparada), calibrar a horizontalidade do cilindro (erro ≤ 0.1 mm/m) e testar a resistência de isolamento do motor principal (≥ 10 MΩ). A manutenção deve ser combinada com as horas de funcionamento do equipamento (como manutenção obrigatória a cada 2000 horas) e o ajuste dinâmico dos dados de monitoramento online.

A finura do produto acabado do moinho de bolas pode ser ajustada pelos seguintes aspectos:

1. Parâmetros do corpo de moagem: classificação das esferas de aço (uma alta proporção de esferas grandes aumenta a força de britagem, e mais esferas pequenas melhoram a moagem), carga (precisa atingir a taxa de enchimento crítica de 30%-35%) e grau de desgaste (desequilíbrio de classificação quando o desgaste excede 10%) afetam diretamente a eficiência da moagem.

2. Velocidade do cilindro: Deve ser mantida entre 75% e 85% da velocidade crítica (por exemplo, a velocidade de um moinho de Φ4.2 m é de cerca de 15.6 rpm). Se a velocidade for muito baixa, a energia cinética do corpo de moagem será insuficiente e, se for muito alta, a força centrífuga causará marcha lenta contra a parede.

3. Características do material: tamanho das partículas do material que entra no moinho (≤2 mm e 90% de passagem), umidade (＞1.5% é fácil de aderir à bola) e moabilidade (quando o índice de trabalho de ligação é ＞16 kWh/t, a energia do corpo de moagem precisa ser aumentada).

4. Parâmetros do processo: frequência do seletor de pó (alta frequência melhora a eficiência da separação de pó fino), taxa de carga de circulação (controlada em 100%-150%) e volume de ventilação (40-60m³/(t・h) para garantir a descarga oportuna de pó fino).

5. Estado do equipamento: desgaste do revestimento (a eficiência de moagem diminui quando a profundidade da ranhura é < 50 mm), bloqueio da fenda da grelha da placa divisória (a largura da fenda > 8 mm precisa ser limpa) e vazamento do corpo de moagem (danos à placa divisória levam à classificação caótica).

Os mancais deslizantes (mancais de sapata deslizante) desempenham um papel fundamental no suporte do cilindro e garantem seu funcionamento suave em moinhos de bolas de cimento. Eles também são um dos acessórios importantes dos moinhos de bolas.

Como principal componente de suporte do cilindro do moinho, o mancal de deslizamento suporta o enorme peso do cilindro e do corpo de moagem, de cerca de 200 a 300 toneladas, por meio de um par de atrito deslizante de grande área. Sua estrutura geralmente é composta por uma base, uma bucha, um sistema de lubrificação e um sistema de resfriamento. A bucha é feita de liga Babbitt altamente resistente ao desgaste ou ferro fundido resistente ao desgaste, formando uma superfície de encaixe precisa com o pescoço do eixo do cilindro. Através da lubrificação por película de óleo de alta pressão, lubrificação composta por pressão estática + pressão dinâmica, o atrito deslizante é convertido em atrito líquido, reduzindo o desgaste e o consumo de energia, e o coeficiente de atrito pode ser reduzido para 0.001-0.003.

Ao mesmo tempo, o mancal da sapata deslizante precisa suportar a carga radial e parte da força axial durante a operação do moinho. Seu sistema de resfriamento geralmente utiliza água circulante para remover prontamente o calor gerado pelo atrito e controlar a temperatura do mancal para ≤65°C, evitando a queima da bucha devido ao superaquecimento. Além disso, o desempenho de autoalinhamento do mancal pode compensar o erro de instalação do cilindro e o leve desvio durante a operação, garantindo a operação estável do moinho a longo prazo.

A lubrificação de um moinho de bolas de cimento pode ser resumida em quatro pontos: lubrificação das sapatas deslizantes, lubrificação das engrenagens grandes e pequenas, lubrificação dos redutores e lubrificação dos rolamentos. É claro que, dependendo do método de transmissão, como acionamento central ou acionamento de borda, a lubrificação varia um pouco, mas, em geral, pode ser listada da seguinte forma:

1. Mancal principal (mancal deslizante): adota um sistema de lubrificação composto de alta pressão estática + baixa pressão dinâmica, utilizando óleo hidráulico antidesgaste de 46# ou 68#. A pressão do óleo precisa atingir 10-15MPa para formar uma película de óleo durante a partida por pressão estática, e a pressão de alimentação de óleo de baixa pressão é de 0.1-0.3MPa durante a operação normal. A temperatura do óleo é controlada entre 40-60°C e a qualidade do óleo precisa ser testada regularmente (teor de água ≤0.1%, índice de acidez ≤0.5mgKOH/g).

2. Engrenagem de transmissão (engrenagem aberta): utiliza lubrificação por spray, utilizando óleo de engrenagem de extrema pressão ou graxa semifluida com viscosidade de 1000-2000 cSt. A quantidade de spray é calculada com base na largura da superfície do dente de 0.3-0.5 L/min/cm, e a frequência de pulverização é de 1 a 2 vezes por hora. É necessário limpar regularmente a superfície do dente com carbonização (limpeza com solvente) e testar a espessura da película de óleo (≥50 μm).

3. Redutor: Adote lubrificação por circulação forçada, use óleo de engrenagem industrial de carga média de 220# ou 320#, mantenha o nível de óleo em 1/2-2/3 do visor, controle a diferença de temperatura entre a entrada e a saída do refrigerador em 8-12°C, substitua o óleo a cada 5000 horas de operação e a precisão da filtragem deve ser ≤25μm.

4. Assento do rolamento (transmissão auxiliar): Adote lubrificação com graxa, use graxa à base de lítio (NLGI grau 2), a quantidade de enchimento é 1/3-1/2 do volume da cavidade do rolamento, adicione graxa a cada 2000 horas de operação, encurte o ciclo de graxa quando a temperatura exceder 70°C e certifique-se de que os pontos de lubrificação estejam bem vedados para evitar a entrada de poeira.

Basicamente, podemos dizer que o moinho de bolas de câmara dupla é mais caro do que o moinho de bolas de câmara única, e aqui está o porquê: o moinho de bolas de cimento de câmara dupla melhora a eficiência da moagem por meio do mecanismo de moagem com divisórias. Seu princípio profissional é o seguinte: o cilindro do moinho é dividido em duas câmaras por uma placa divisória. Cada câmara é configurada com corpos de moagem e estruturas internas de acordo com as necessidades de moagem:

A primeira câmara (câmara de moagem grossa): realiza principalmente a função de britagem. A câmara é equipada com esferas de aço de grande diâmetro (Φ50-Φ100mm). A placa de revestimento adota o tipo escalonado ou corrugado. O material do bloco é britado a 50-100μm pelo impacto das esferas de aço. A placa divisória é projetada como uma placa de grelha com uma ranhura guia, que permite a passagem de materiais finos qualificados e bloqueia partículas grandes.

A segunda câmara (câmara de moagem fina): concentra-se na moagem do material e é equipada com segmentos de aço de pequeno diâmetro ou esferas de aço (Φ20-Φ40 mm). A placa de revestimento é predominantemente plana. O material é moído a 30-45 μm através do atrito de moagem e deslizamento do corpo de moagem. Um dispositivo de ativação (como um anel de ativação) pode ser instalado na câmara para aumentar a fluidez do material e a área de contato de moagem.

A estrutura de câmara dupla realiza a "britagem antes da moagem e a moagem graduada", evitando a "moagem excessiva" e a "área cega de moagem" causadas pela moagem mista de partículas grandes e pequenas em um moinho de silo único. O consumo de energia da moagem pode ser reduzido em 10% a 15% e a produção horária pode ser aumentada em 15% a 20%. É especialmente adequado para a moagem fina de materiais de alta dureza, como clínquer de cimento.

Sim, existem dois tipos de modernização do moinho de bolas: uma consiste em modernizar e modificar o moinho de bolas, aumentando a potência e o número de silos para aumentar a produção. A outra consiste em modernizar todo o sistema do moinho de bolas, como a troca de um moinho de bolas de circuito aberto por um sistema de moagem de moinho de bolas de circuito fechado.

Primeiro, vamos falar sobre a atualização do próprio moinho de bolas: 1. Atualização do sistema mecânico, verifique o desgaste do cilindro. Se a espessura da parede for reduzida em mais de 15%, ele precisará ser soldado ou substituído. 2. Substitua o revestimento desgastado por um revestimento de ferro fundido com alto teor de cromo ou cerâmico, e a vida útil será aumentada em 2 a 3 vezes. 3. Calibre a folga do mancal principal (folga do mancal deslizante ≤ 0.15 mm). 4. Repare ou substitua o par de engrenagens. Se o desgaste da superfície do dente exceder o módulo em 15%, ele precisará ser retificado.

Otimizar a eficiência da moagem: modificar a estrutura da placa de separação (como a utilização de uma nova placa de grelha ativada para melhorar o fluxo de material), otimizar a granulometria do corpo de moagem (ajustar a distribuição do diâmetro das esferas de aço de acordo com a moabilidade do clínquer) e instalar um dispositivo de peneiramento de alta eficiência (reduzir a moagem excessiva). Em moinhos antigos, a estrutura de silo único pode ser alterada para uma estrutura de silo duplo para obter uma moagem granulométrica, reduzindo o consumo de energia em 10% a 15%.

Se o proprietário achar que a atualização acima não aumenta significativamente a produção, ele pode considerar o seguinte conteúdo de transformação principal de circuito aberto para circuito fechado:

1. Adição de equipamento de classificação: Conectar um seletor de pó de alta eficiência (como o seletor de pó O-Sepa ou o seletor de pó tipo V) em série na extremidade de descarga do moinho, utilizando o princípio de classificação por fluxo de ar para separar o pó fino qualificado (30-45 μm) e retornar o pó grosso não qualificado ao moinho para remoagem. O volume de ar do seletor de pó precisa ser compatível com a vazão horária do moinho (geralmente configurada em 2000-2500 m³/h/t).

2. Reconstrução do sistema de dutos de ar: adição de um ventilador principal (pressão de ar ≥ 5000 Pa) e uma rede de dutos de ar para formar um ciclo fechado de "moinho - seletor de pó - coletor de pó". É necessário calcular o diâmetro do duto de ar (a velocidade do vento é controlada em 18-22 m/s) e a capacidade de processamento do coletor de pó (a área do saco filtrante é projetada em 0.8-1.2 m²/m³/min) para garantir a estabilidade da pressão negativa do sistema (pressão negativa na entrada do seletor de pó - 2000~-3000 Pa).

3. Gradação do corpo de moagem: reduza a proporção de grandes esferas de aço (o diâmetro médio das esferas de aço no recipiente de moagem grossa é reduzido em 10-20 mm), aumente a taxa de enchimento do corpo de moagem no recipiente de moagem fina (aumente em 5%-8%) e adapte-se às características do sistema de circuito fechado de "ciclos múltiplos e moagem fina".

Para o moinho de bolas como um todo, a vida útil projetada do moinho de bolas Tongli é de 40 anos. Com manutenção adequada (como manutenção obrigatória a cada 2000 horas e substituição regular de peças de desgaste), o corpo principal do moinho pode durar de 25 a 35 anos, e a vida útil do moinho de bolas Tongli em áreas secas pode chegar a mais de 40 anos. No entanto, deve-se observar que materiais de alta dureza (como teor de escória > 30%) ou operação com sobrecarga prolongada reduzirão a vida útil em 30% a 50%, enquanto o uso de atualizações resistentes ao desgaste (como revestimento cerâmico + esferas de aço com alto teor de cromo) pode estender a vida útil em 10 a 15 anos.

Para peças separadas do moinho de bolas, a vida útil é a seguinte:

1. Carcaça do moinho de bolas: soldada com chapa de aço de baixa liga Q345R, a taxa de afinamento da espessura da parede sob desgaste normal é de cerca de 0.1-0.3 mm/ano. Quando a espessura da parede projetada é de 20-30 mm, a vida útil pode chegar a 20-30 anos (requer reparos regulares de soldagem).

2. Revestimento do moinho de bolas: A vida útil do revestimento de aço com alto teor de manganês é de cerca de 3 a 5 anos, o revestimento de ferro fundido com alto teor de cromo pode chegar a 5 a 8 anos (o desgaste excede 50% e precisa ser substituído) e a vida útil do revestimento de cerâmica pode chegar a mais de 10 anos em condições de baixo impacto.

3. Corpo de moagem do moinho de bolas: A taxa de desgaste anual da esfera de aço é de cerca de 8-15% (o diâmetro médio anual da esfera de aço de Φ100 mm diminui em 8-15 mm) e precisa ser reabastecida regularmente; a taxa de desgaste da seção de aço é ligeiramente menor e a vida útil é de cerca de 5-7 anos.

4. Mancal principal do moinho de esferas: A vida útil do mancal deslizante de liga Babbitt é de 8 a 12 anos (quando a temperatura é controlada ≤65°C), e a vida útil do mancal de rolamento (raro em grandes moinhos) é de cerca de 10 a 15 anos.

5. Engrenagem de transmissão do moinho de bolas: A vida útil do par de engrenagens abertas (dureza HB220-260) é de 10 a 15 anos, e a da engrenagem temperada (dureza da superfície do dente ≥HRC55) pode chegar a mais de 20 anos.

A instalação do moinho de bolas de cimento pode ser simplesmente dividida nas seguintes etapas: calibração da fundação civil, instalação do chassi de transmissão, estação de óleo e instalação elétrica e, finalmente, comissionamento.

Etapa 1: Preparação da fundação antes da instalação
É necessário escolher um terreno plano e com alta capacidade de suporte, concretar a fundação com concreto (grau de resistência não inferior a C30) e a capacidade de carga da fundação deve ser de 2 a 3 vezes o peso total do equipamento (por exemplo, a capacidade de carga da fundação de um equipamento de 1 tonelada é de pelo menos 2 toneladas). Ao mesmo tempo, o erro de planura da superfície da fundação deve ser controlado dentro de ≤ 2 mm por metro, e o diâmetro do furo do chumbador reservado deve ser 50 mm maior que o do parafuso, a fim de preparar a fixação subsequente do equipamento.

Etapa 2: Posicionamento e calibração horizontal do invólucro do moinho de bolas
Posicione a carcaça do moinho de bolas na fundação através do equipamento de içamento e use o nível para calibrar a horizontalidade da fuselagem: o erro lateral é controlado dentro de ≤ 0.1 mm por metro, e o erro longitudinal é ≤ 0.05 mm por metro (o ajuste fino pode ser feito por meio de calços). Após a calibração, insira os chumbadores nos furos reservados, e a profundidade de enterramento dos parafusos deve ser de 15 a 20 vezes o diâmetro (por exemplo, a profundidade de enterramento dos parafusos M24 é de cerca de 360 ​​a 480 mm). Em seguida, molde e fixe com concreto de alta resistência e aperte as porcas após a solidificação do concreto.

Etapa 3: Instalação e depuração do sistema de transmissão
Instale o motor, o redutor e a polia (ou acoplamento), garantindo que o erro de paralelismo entre o motor e o eixo do redutor seja ≤ 0.1 mm por metro e que o desalinhamento da polia não exceda 1 mm (pode ser detectado com uma régua ou relógio comparador). Se for uma transmissão por engrenagem, a folga da engrenagem precisa ser ajustada (por exemplo, a folga da engrenagem do módulo de 8 mm é controlada em 1.2-1.6 mm) e que a área de contato da engrenagem atinja mais de 70% da superfície do dente. Por fim, instale a capa protetora e teste a resistência da capa protetora com uma força de 10 N para garantir uma operação segura e confiável.

Etapa 4: Lubrificação e conexão do sistema elétrico
Ao instalar o tubo de óleo lubrificante, a interface deve ser envolvida com fita de politetrafluoretileno bruto para vedação. Após a instalação da bomba de óleo, a pressão deve ser ajustada para 0.15-0.3 MPa e o sensor de temperatura do óleo deve ser instalado a 100-150 mm de distância do mancal. Ao instalar o sistema elétrico, a resistência de isolamento do motor deve ser ≥5 megaohms, a resistência de aterramento deve ser ≤4 ohms, os parâmetros do inversor devem ser ajustados para uma frequência de partida de 5 Hz, um tempo de aceleração de 10-15 segundos e um botão de parada de emergência (tempo de resposta ≤0.5 segundos).

Etapa 5: Comissionamento e teste de carga
Primeiro, realize um teste de pré-comissionamento, execute continuamente por 8 horas, monitore o aumento da temperatura do mancal para não exceder 40 °C (temperatura máxima ≤ 75 °C) e use um medidor de vibração para detectar a amplitude de vibração da fuselagem para ser ≤ 0.08 mm. Após não haver anormalidades durante o teste, carregue gradualmente o material na ordem de 30%, 50%, 80% e 100%. A taxa de enchimento do meio de moagem (esfera de aço) é controlada em 30%-40%, e a granulometria recomendada é: esfera de aço de Φ60 mm representa 30%, Φ40 mm representa 50% e Φ20 mm representa 20%. Durante a operação, o nível de ruído deve ser monitorado para ser ≤ 85 decibéis (medido a 1 metro de distância do equipamento), e a flutuação de corrente não deve exceder ± 10% do valor nominal. Após confirmar que todos os parâmetros estão normais, ele pode ser colocado em uso formal.

De modo geral, as partículas de cimento acabadas produzidas pelo moinho de bolas de cimento têm formato relativamente irregular, enquanto as partículas de cimento produzidas pelo moinho vertical são, em sua maioria, esféricas ou quase esféricas mais regulares.

O moinho de bolas para cimento utiliza o corpo de moagem (esferas de aço, segmentos de aço, etc.) para girar no cilindro, triturando o material por meio de seu próprio impacto e ação de moagem. Nesse processo, o material é submetido a colisões e extrusões irregulares pelo corpo de moagem, resultando em partículas de cimento finais com uma variedade de formatos, incluindo blocos, flocos, tiras e outras formas irregulares.

O moinho vertical realiza a moagem rolando o material com o rolo de moagem. O material é comprimido e triturado no disco de moagem pela pressão do rolo de moagem e, em seguida, é transportado e classificado sob a ação do fluxo de ar. Nesse processo, as partículas se esfregam e colidem umas com as outras, de modo que as bordas afiadas são arredondadas, e as partículas finalmente formadas são, em sua maioria, quase esféricas ou quase esféricas, e o formato dessas partículas é relativamente regular. Do ponto de vista da absorção de água, as partículas esféricas têm uma área de superfície específica relativamente grande e são densamente compactadas, de modo que podem entrar em contato com a água rapidamente e absorvê-la. No entanto, os pequenos espaços entre as partículas também podem limitar a taxa de penetração subsequente da água no interior. As partículas irregulares produzidas pelo moinho de bolas têm uma distribuição complexa de espaços entre as partículas, de modo que o processo de absorção de água é gradual e relativamente lento.