Moinho de rolo vertical

Durante o funcionamento do moinho vertical de cimento, o motor de alta tensão aciona o disco de moagem, que gira através do redutor planetário, e o material cai pela porta de alimentação no centro do disco de moagem. Ao mesmo tempo, os gases de combustão do calor residual da parte traseira do forno entram no moinho vertical pela entrada de ar. Sob a força centrífuga gerada pela rotação do disco de moagem, o material se moverá para a borda do disco como se estivesse sendo "arremessado". Ao passar pela ranhura anular do disco de moagem, o material será triturado pelo rolo de moagem, que pressiona firmemente o disco de moagem.

O rolo de moagem tipo pneu (tipo FL-Smidth) ou cônico (tipo Loesche) é instalado no balancim e pode ser pressionado firmemente no disco de moagem através do sistema hidráulico. Se a luva do rolo for do tipo pneu, ela pode ser substituída pelo outro lado após o desgaste de um dos lados. É equipado com um dispositivo de giro hidráulico do rolo para facilitar a manutenção ou substituição posterior do rolo de moagem. Quando o disco de moagem gira no sentido anti-horário, o rolo de moagem também rola com ele para moer o material repetidamente.

O material triturado será "enrolado" a partir da borda do disco de moagem pelo fluxo de ar de alta velocidade expelido pelo anel de enrolamento. Entre elas, partículas maiores de material cairão diretamente sobre o disco de moagem por serem muito pesadas e serão trituradas e moídas novamente pelo rolo de moagem. O material transportado para cima pelo fluxo de ar passa pelo classificador, que separará o pó grosso do pó fino. O pó grosso cairá sobre o disco de moagem e continuará a ser moído sob a ação do rotor rotativo; o pó fino que atender aos requisitos será coletado pelo coletor de pó tipo saco, juntamente com o fluxo de ar, e se tornará o produto final que precisamos.

Se o material contiver umidade, não se preocupe. Ao entrar em contato com o gás quente, a umidade evaporará para atender aos padrões de produção.

A estrutura de um moinho vertical de cimento é a seguinte, mas não se limita a:

1. Elevador de manutenção: usado para levantar e substituir peças pesadas, como rolos de moagem, geralmente equipado com elevadores elétricos de 1 a 2 toneladas para garantir manutenção eficiente e segura.

2. Saída do moinho e do separador: o material e a mistura de gás após a moagem são descarregados por aqui, conectados ao sistema de coleta de pó e produto acabado para garantir a separação e recuperação oportuna dos materiais.

3. Duto de entrada: matérias-primas e ar quente entram por este duto, a temperatura do ar quente frequentemente atinge 250°C, usado para secar materiais úmidos.

4. Eclusa rotativa: ajuste a quantidade de alimentação por rotação para evitar bloqueio ou moagem vazia, geralmente equipada com motor de frequência variável para controlar com precisão a velocidade de alimentação.

5. Rotor separador: rotação de alta velocidade (até 300~900 rpm), separa o pó acabado e o pó grosso de acordo com o tamanho das partículas, ajusta a velocidade para controlar a finura.

6. Cone de rejeição do separador: coleta partículas grossas e as deixa cair de volta no disco de moagem para obter circulação em circuito fechado e melhorar a eficiência da moagem.

7. Carcaça do moinho: veda e protege a estrutura interna do moinho, revestida com placas resistentes ao desgaste e design resistente à pressão e à temperatura para evitar vazamento de ar quente e poeira.

8. Mesa de moagem: faz com que o material se mova centrifugamente no disco de moagem, com um diâmetro de geralmente 2 a 6 metros e equipado com uma camada resistente ao desgaste para prolongar sua vida útil.

9. Conjunto do rolo de moagem: Vários rolos estão em contato com o disco de moagem, gerando uma pressão de até 100~300 toneladas para triturar o material.

10. Balancim: conecta o cilindro hidráulico e o rolo de moagem para obter a transmissão da pressão de moagem e tem a função de inverter o rolo para facilitar a manutenção.

11. Acionamento do moinho: O dispositivo de acionamento principal, geralmente uma estrutura de motor + redutor, com uma faixa de potência de 800 kW a 5000 kW, aciona o disco de moagem para girar.

12. Fundação do moinho: fornece suporte estável para toda a máquina, precisa suportar cargas dinâmicas e vibração e geralmente adota estrutura de concreto armado.

13. Base do moinho com estrutura de aço (suporte do moinho): fornece uma plataforma para instalação do moinho e dos sistemas ao redor, e o projeto leva em consideração os canais de carga e manutenção.

14. Bloco de rolamento: suporta a carga das peças rotativas, e rolamentos deslizantes ou rolamentos de rolo são usados ​​em posições-chave para garantir uma operação estável.

15. Cilindro hidráulico: controla a pressão do rolo de moagem, geralmente trabalha na faixa de pressão de 10~30MPa e tem funções de proteção e elevação.

16. Plataformas: utilizadas para inspeção diária e manutenção de equipamentos, o projeto deve atender às especificações de ergonomia e segurança, e ser equipadas com guarda-corpos e canais.

17. Motor: fornece potência rotacional para o disco de moagem, geralmente usa motores de alta tensão (6.5 kV ou 12 kV), e o método de partida é principalmente frequência variável ou resistência hidráulica.

18. Unidade de pulverização de água: pulveriza água no moinho para controlar a temperatura de saída abaixo de 90°C para evitar aglomeração e superaquecimento.

19. Dispositivo de pressão: mantém uma pressão de trabalho estável do sistema hidráulico, geralmente equipado com acumuladores e sensores de pressão para obter monitoramento em tempo real.

20. Estação de lubrificação: fornece óleo para rolamentos e engrenagens, equipada com sistemas de resfriamento e filtragem, e a temperatura do óleo é mantida entre 40 e 60°C para garantir o efeito de lubrificação.

21. Vedação: localizada na interface do rolamento e da rotação para evitar vazamento de óleo e gás e entrada de poeira, além de melhorar a vedação e a vida útil do sistema.

Em primeiro lugar, os princípios de funcionamento do moinho vertical e do moinho de bolas são diferentes. No moinho vertical, o material é moído pela rotação do rolo de moagem sobre o disco de moagem e pela força centrífuga gerada pela rotação do disco de moagem, e o pó fino qualificado é extraído pela força eólica. No moinho de bolas, a esfera de aço sobe até uma certa altura com o tambor e depois desce, o que causa um impacto e um efeito de moagem no material, e um seletor de pó é configurado para obter o efeito de seleção de pó.

Da perspectiva da estrutura do equipamento, o moinho vertical é composto de disco de moagem, rolo de moagem, seletor de pó e outros componentes principais, e ocupa uma área relativamente pequena; o moinho de bolas é composto principalmente de tambor, esfera de aço, dispositivo de alimentação e descarga, etc., o tambor é mais longo e ocupa uma área maior.

Em termos de eficiência de moagem, o moinho vertical integra moagem, secagem e seleção de pó, e pode usar ar quente para secar materiais com alto teor de umidade, com alta eficiência de moagem e consumo de energia relativamente baixo; o moinho de bolas tem eficiência de moagem relativamente baixa, alto consumo de energia e capacidade de secagem limitada.

Em termos de finura do produto, o ajuste da finura do produto do moinho vertical é mais conveniente e pode ser ajustado de forma flexível por meio do seletor de pó; o ajuste da finura do produto do moinho de bolas é relativamente complexo e é difícil obter produtos mais finos.

Em termos de manutenção, a substituição do rolo de moagem, do disco de moagem e de outras peças do moinho vertical após o desgaste é relativamente complicada, mas o espaço de manutenção é grande; a substituição das esferas de aço e outras peças de desgaste do moinho de bolas é mais frequente, mas a operação é relativamente simples.

Os moinhos verticais de rolos em fábricas de cimento possuem um disco de moagem horizontal com rolos cônicos, o que reduz o desgaste e melhora a adaptabilidade do material. As vedações soldadas em arco minimizam o vazamento de ar, enquanto o levantamento automático dos rolos permite partidas suaves. Sistemas hidráulicos de baixa pressão, separadores híbridos e sistemas de lubrificação centralizada garantem operação eficiente, manutenção reduzida e vida útil prolongada dos componentes. Confira a explicação detalhada abaixo:

1. Peças de retificação: O design adotado é composto por um disco de retificação horizontal e um rolo de retificação cônico. Essa estrutura apresenta pequena diferença de velocidade relativa, baixo desgaste e boa adaptabilidade aos materiais. Os rolos e discos de retificação são geralmente equipados com buchas compostas resistentes ao desgaste para aumentar a resistência ao desgaste. Os rolamentos dos rolos de retificação são lubrificados em circulação para garantir um bom efeito de lubrificação.

2. Vedação de placa de arco soldado: adota estrutura de soldagem de sobreposição de camada dupla, a solda é testada por detecção ultrassônica de falhas, a folga de vedação é controlada dentro de ±0.3 mm, a taxa de vazamento de ar pode ser tão baixa quanto 1.5% ou menos, e a eficiência é melhorada em 40% em comparação com a vedação de labirinto tradicional.

3. Elevação automática dos rolos de moagem: adota sistema de acionamento hidráulico de alta precisão, o tempo de resposta de elevação é ≤15 segundos e pode realizar a partida do material sob a condição de altura de empilhamento de material de 80-100 mm, evitando sobrecarga de torque do redutor devido ao impacto de partida (reduzindo a corrente de partida em 30%-40%).

4. Dispositivo de limite mecânico: adota estrutura de buffer de três níveis, a precisão limite é de ±0.5 mm, quando o deslocamento anormal do rolo de moagem excede o valor definido, ele pode acionar a frenagem em 0.2 segundos, evitando que o desgaste local da placa de revestimento do disco de moagem aumente em 2 a 3 vezes devido à colisão.

5. Método de pressurização: Cada rolo de moagem é pressurizado separadamente através do balancim, e a operação é estável. Tomando como exemplo o moinho de 4 rolos, ele pode operar com 2 rolos. Quando alguns rolos de moagem falham ou são reparados, ele ainda consegue manter uma certa capacidade de produção, o que melhora a taxa de operação do equipamento.

6. Sistema hidráulico de baixa pressão: A pressão de trabalho é definida em 8-12 MPa (a pressão do sistema convencional é de 15-20 MPa). Com a tecnologia de controle de válvula servoproporcional, o vazamento no sistema é inferior a 0.5 L/min e a intensidade de vibração é controlada abaixo de 4.5 mm/s, o que é muito superior ao padrão da indústria.

7. Oscilação hidráulica do rolo: equipado com um cilindro hidráulico de dupla ação, o ângulo de oscilação atinge 90°, o tempo de manutenção do rolo único é reduzido das tradicionais 3 horas para 1.5 horas, e a vedação do rolo pode ser substituída on-line para reduzir perdas por tempo de inatividade.

8. Dispositivo de seleção de pó: Equipado com um seletor de pó tipo gaiola eficiente e uma vedação estrutural especial para controlar eficazmente a finura da matéria-prima. O seletor de pó pode ajustar com flexibilidade a finura do produto para concentrar a distribuição do tamanho das partículas do produto e atender a diferentes necessidades de produção.

9. Separador híbrido: integra os princípios de rotor dinâmico e seleção estática de pó, com eficiência de classificação superior a 88%. A finura do produto (R0.08) do resíduo da peneira pode ser ajustada com precisão entre 8% e 12%, e o teor de partículas grossas ≥45 μm no pó fino é reduzido para menos de 5%.

10. Anel de ar e anel de retenção: A área do anel de ar e a altura do anel de retenção podem ser ajustadas de acordo com as condições operacionais, o que ajuda a otimizar a distribuição do fluxo de ar e a espessura da camada de material no moinho, melhorando a eficiência da moagem e a qualidade do produto.

11. Design de manutenção: O rolo de moagem pode ser levantado e abaixado automaticamente para permitir a partida do material, reduzindo a carga de impacto durante a partida. Ao mesmo tempo, o rolo de moagem pode ser girado automaticamente para fora da carcaça através da ação do cilindro de óleo, o que é conveniente para a equipe de manutenção reparar e substituir peças de desgaste, reduzindo a dificuldade e o custo da manutenção.

12. Lubrificação centralizada por circulação de óleo: Equipado com controle inteligente de temperatura e sistema de filtragem on-line, a flutuação da temperatura do óleo é controlada a ±2℃, e a limpeza do óleo atinge o padrão NAS nível 6, o que estende a vida útil da fadiga do rolamento das convencionais 20,000 horas para mais de 28,000 horas.

13. Outros componentes: A cobertura central de tecido, o dispositivo de travamento de ar de alimentação antiaderente patenteado correspondente, o dispositivo de amortecimento do cilindro de carga e outras medidas técnicas são adotadas para aumentar a uniformidade do tecido, aumentar o efeito de travamento de ar, evitar que o material grude e entupa, e melhorar a estabilidade e a confiabilidade da operação do equipamento.

Os quatro tipos de moinhos verticais de rolos comumente usados ​​em uma planta de cimento de 4 tpd são: moinho vertical de matéria-prima, moinho vertical de escória, moinho vertical de cimento e moinho vertical de carvão. O moinho vertical de matéria-prima é usado para moagem de calcário, o moinho vertical de escória é para moagem de aditivos, o moinho vertical de carvão é essencial para a moagem de carvão, fornecendo o pó de carvão ao queimador do forno rotativo e, por fim, o moinho vertical de cimento é responsável pela moagem do clínquer do produto acabado.

Um moinho vertical de cimento é utilizado para a moagem final de clínquer em uma fábrica de cimento. As características são as seguintes:

1. O moinho vertical de cimento adota um design de rolo cônico. Comparado ao rolo cilíndrico tradicional, a área de contato entre o rolo cônico e o disco de moagem é gradualmente distribuída, o que permite que o material receba uma força de extrusão mais uniforme durante o processo de moagem. Ao mesmo tempo, o rolo cônico pode reduzir efetivamente o efeito de borda e reduzir o transbordamento e o respingo do material na borda do rolo de moagem. Além disso, o design estrutural do rolo cônico também permite que o rolo de moagem tenha um certo efeito de empuxo sobre o material durante a operação, o que ajuda a distribuir e circular o material uniformemente no disco de moagem.

2. Os revestimentos da mesa de moagem e as mangas dos rolos são feitos de material de revestimento duro resistente ao desgaste ou material cerâmico. As lâminas do separador utilizam placas de alta qualidade e resistentes ao desgaste.

3. O separador combina gaiolas dinâmicas e estáticas altamente eficientes, o que garante que a área de superfície específica do cimento possa ser ajustada para o produto de cimento acabado para obter a distribuição de tamanho de partícula necessária.

4. O tamanho da alimentação de um moinho vertical de rolos de calcário de cimento padrão é umidade ≤3%, umidade do produto final ≤0.5%, finura do produto final R45μm=5%～20%

O moinho vertical de matéria-prima é utilizado para moagem de matéria-prima principalmente devido às suas vantagens significativas. O moinho vertical integra funções de secagem, seleção de pó e moagem. Ele pode usar ar quente de 300-400°C diretamente da extremidade do forno para secar matérias-primas com um teor de umidade de até 15%, sem a necessidade de equipamento de secagem adicional. Comparado com equipamentos tradicionais, como moinhos de bolas, seu espaço ocupado é bastante reduzido. Durante a operação, por meio do controle inteligente da camada de material, anel de ar ajustável dinamicamente e outros designs, o campo de fluxo no moinho é otimizado, a resistência do sistema é reduzida e a perda de energia é reduzida. Comparado com equipamentos de moagem tradicionais, ele pode economizar de 20 a 30% no consumo de energia. Os detalhes das características estão listados abaixo:

1. O moinho de matéria-prima adota um design de 4 rolos, e cada rolo opera independentemente para comprimir e moer o material. Quando dois rolos estão desgastados e precisam ser reparados, os dois rolos restantes ainda podem atingir 70% da capacidade nominal.

2. O seletor de pó adota uma estrutura de gaiola dinâmica e estática eficiente, que pode atingir controle de finura de matéria-prima de alta precisão a partir de uma área de superfície específica de 3000-3800cm^2/g e ajuste de ponto de corte sensível.

3. Design de secagem integrado: canal de troca de calor eficiente integrado, que pode introduzir diretamente ar quente de 300-400℃ na extremidade do forno, matérias-primas com um teor de umidade de até 15% podem ser secas e moídas no moinho, sem a necessidade de equipamento de secagem adicional, economizando investimento e consumo de energia.

4. Anel de ar ajustável dinamicamente: O anel de ar adota um design modular, e sua área de ventilação pode ser ajustada durante a operação por meio de um dispositivo de acionamento hidráulico, correspondendo com precisão a diferentes características do material e requisitos de produção, otimizando o campo de fluxo no moinho e reduzindo a resistência do sistema em 10-15%.

5. Sistema inteligente de controle da camada de material: equipado com um dispositivo de monitoramento da espessura da camada de material com sensor de pressão, ele monitora a camada de material do disco de moagem em tempo real, ajusta automaticamente a pressão do rolo por meio do sistema hidráulico e controla a flutuação da espessura da camada de material em ± 5 mm para garantir eficiência de moagem estável.

6. Material especial resistente ao desgaste: para componentes duros, como quartzo em matérias-primas, o rolo de moagem e o disco de moagem usam revestimento composto de ferro fundido e cerâmica de alto teor de cromo, o que melhora a resistência ao desgaste em 40%, estende a vida útil para mais de 15,000 horas e reduz a frequência de manutenção de desligamento.

As fábricas de cimento requerem muito calor para queimar o clínquer de cimento durante a produção, e o carvão é a principal fonte de combustível. O moinho de rolos verticais de carvão (VRM) pode moer carvão em pedaços em pó de carvão, que tem uma grande área de superfície específica e pode entrar em contato total com o ar durante a combustão, alcançando uma combustão rápida e completa. O moinho de carvão vertical pode ser usado para moer carvão betuminoso, antracito e coque de petróleo necessários para a queima de clínquer e sistema de combustão de usinas de energia de acordo com o tipo e a quantidade de aditivos. O tamanho de partícula de carvão bruto aplicável é de 40-50 mm, o teor de umidade do forno é ≤15% e o teor de umidade do produto acabado é ≤1.0%; em termos de finura do produto acabado, o carvão betuminoso é R80μm = 10%-12% e o antracito é R80μm = 1%-3%; a faixa aplicável do índice de moagem do carvão (HGI) é de 40-70. Como todos sabemos, o pó de carvão é explosivo, portanto, o moinho vertical de carvão integrou as seguintes considerações:

1. O moinho vertical de carvão utiliza vedações de labirinto e vedações de ar para impedir eficazmente o vazamento de pó de carvão para o ambiente externo e reduzir a possibilidade de pó de carvão e ar formarem uma mistura explosiva. Ao mesmo tempo, impede a entrada de ar externo no moinho para evitar o risco de explosão causado pelo excesso de ar. O moinho de carvão é projetado com um sistema de inertização, que reduz o teor de oxigênio no moinho para abaixo do limite de explosividade do pó de carvão, enchendo o moinho com gás inerte (como nitrogênio). As peças metálicas do moinho são projetadas com antiestáticos, como rolos de moagem e discos de moagem bem aterrados, para evitar explosões de pó de carvão causadas pelo acúmulo de eletricidade estática. Ao mesmo tempo, tubos e bolsas de transporte antiestáticos são selecionados para reduzir o risco de eletricidade estática.

2. O moinho de carvão VRM utiliza mangas de rolo em formato de pneu para aumentar a área de moagem e a pressão, de modo que o pó de carvão seja submetido a tensões mais uniformes durante o processo de moagem, melhorando a eficiência da moagem. O moinho de carvão é equipado com um concentrador de pó dinâmico eficiente, que pode controlar com precisão a finura do pó de carvão. Ao ajustar a velocidade e a distribuição do fluxo de ar do concentrador de pó, a distribuição do tamanho das partículas do produto é mais concentrada, o fenômeno de moagem excessiva é reduzido e a eficiência da moagem é melhorada. O projeto possui um caminho de ventilação e volume de ventilação razoáveis, que podem remover prontamente o calor e o pó fino gerados no moinho, garantindo uma boa fluidez do material no moinho e melhorando a eficiência da moagem.

3. O moinho vertical a carvão adota um sistema avançado de monitoramento e controle da camada de material. Ele monitora a espessura da camada de material no disco de moagem em tempo real por meio de sensores de pressão e ajusta automaticamente a pressão do rolo de moagem e a quantidade de alimentação para manter a espessura da camada de material estável. Uma camada de material estável ajuda a melhorar a eficiência da moagem e a reduzir o desgaste do rolo e do disco de moagem. O rolo, o disco de moagem e outras peças de fácil desgaste do moinho vertical a carvão são feitos de materiais altamente resistentes ao desgaste, como ferro fundido com alto teor de cromo, carboneto de tungstênio, etc., para prolongar a vida útil das peças e reduzir a redução da eficiência da moagem devido ao desgaste.

4. Coleta eficiente de pó de carvão: O moinho de carvão é equipado com um eficiente coletor de pó tipo saco à prova de explosão para coletar o pó de carvão com eficiência. A eficiência da coleta de pó pode geralmente chegar a mais de 99%, garantindo que o gás descarregado atenda aos requisitos de proteção ambiental, maximizando a recuperação do pó de carvão e reduzindo a perda de pó de carvão. O moinho de carvão é equipado com uma tubulação e equipamento de transporte de pó de carvão adequados, transportadores helicoidais, calhas de ar, etc., que podem transportar suavemente o pó de carvão coletado para o silo de pó de carvão ou outros locais de uso. O projeto do sistema de transporte leva em consideração os requisitos de fluidez e à prova de explosão do pó de carvão para garantir a segurança e a estabilidade do pó de carvão durante o processo de transporte.

O objetivo da moagem de clínquer de cimento é aumentar a taxa de reação de hidratação, para que ele possa exercer rápida e completamente suas propriedades de gelificação, melhorar a fluidez e outras propriedades do cimento e atender às diversas necessidades de diferentes projetos de cimento. O moinho vertical é utilizado para moer clínquer de cimento devido à sua alta eficiência e vantagens de economia de energia. Comparado aos equipamentos tradicionais, ele pode economizar de 20% a 30% de energia, controlar com precisão a finura do produto e a distribuição do tamanho das partículas para garantir a qualidade, além de utilizar os gases de exaustão da extremidade do forno para secar o material e reduzir custos.

1. O tamanho máximo de alimentação de clínquer de um moinho vertical de rolos para clínquer de cimento é de 50 a 80 mm, com finura do produto final em torno de 3800 a 4300 cm²/g, R2 μm ≤ 80%, R1 μm ≤ 45%. Observação: *A produção está sujeita a alterações de acordo com o tipo e a quantidade de aditivos!

2. Uma máquina, duas tarefas: O sistema modular de seleção e ajuste de pó do moinho vertical de cimento é a chave para alcançar a moagem dupla de cimento e escória. O sistema pode controlar com precisão a finura do produto acabado (R0.08 resíduo de peneira 8-12%) durante a moagem de cimento por meio de impulsores de nivelamento substituíveis e dispositivos de controle de fluxo de ar multicanal; ao alternar para o modo de moagem de escória, o impulsor pode ser substituído por um modelo de alta velocidade de grande diâmetro, e a distribuição do fluxo de ar pode ser ajustada para atingir facilmente uma área de superfície específica de 450-650 m²/kg para o produto final de escória. A substituição rápida de alguns componentes principais permite atender às necessidades diferenciadas de moagem dos dois materiais e aumentar a taxa de utilização do equipamento em cerca de 50%.

3. Design de transmissão flexível: O sistema de transmissão flexível pode amortecer eficazmente o impacto causado pela alimentação irregular e flutuações na dureza do clínquer de cimento. Através de acoplamentos elásticos e redutores de alta precisão, a amplitude de vibração do equipamento pode ser reduzida em mais de 30%, evitando danos aos componentes da transmissão devido à força excessiva durante a moagem do clínquer, garantindo uma operação estável do equipamento e permitindo que o equipamento se adapte com flexibilidade às condições de moagem do cimento, alcançando o uso duplo de uma única máquina.

4. Anel de ar ajustável e graduado: A estrutura do anel de ar é projetada para ser graduada e ajustável. Através de combinação modular e mecanismo de ajuste de acionamento hidráulico, a área de ventilação e a velocidade do fluxo de ar podem ser ajustadas de forma flexível de acordo com as diferentes necessidades de moagem de clínquer de cimento ou cimento acabado. Ao moer clínquer, a velocidade do vento pode ser aumentada para transportar rapidamente partículas grossas; ao moer cimento, a velocidade do vento pode ser reduzida para obter uma classificação mais fina, e a resistência do sistema é reduzida em 15-20%, o que melhora significativamente a eficiência de moagem de diferentes materiais.

5. Estrutura de revestimento composto resistente ao desgaste: A superfície do disco de moagem e do rolo de moagem adota um revestimento composto resistente ao desgaste, a camada interna é de aço-liga de alta resistência para garantir a resistência estrutural e a camada externa é incrustada com carboneto de tungstênio ou remendos cerâmicos. Devido à alta dureza e às características de alta abrasão do clínquer de cimento, a resistência ao desgaste é aumentada em 40% e a vida útil é estendida para 18,000 horas. Ao moer cimento, o risco de mistura de ferro é reduzido para garantir a qualidade estável do produto final.

6. Sistema de seleção de pó de modo duplo: A máquina de seleção de pó é equipada com um dispositivo de comutação de modo duplo. Ao moer clínquer de cimento, adota um modo de seleção de pó dinâmico eficiente para separar rapidamente o pó grosso qualificado; ao moer produtos de cimento, pode ser alternado para o modo de classificação fina. Com a adição de lâminas de classificação estáticas e a otimização da velocidade do rotor, a precisão do controle de resíduos da peneira de finura do produto (R0.08) é aumentada para ±1%, atendendo às necessidades precisas de classificação de diferentes materiais.

Um moinho de rolos verticais para escória é usado para moer e secar escória temperada em água, gerada por altos-fornos, em um material ativo que é então adicionado ao cimento acabado. Dessa forma, o desempenho do cimento quando usado na produção de cimento é melhorado.

A escória de aço e a escória aquosa são adequadas para moagem em moinhos de rolos verticais porque os moinhos VRM são eficientes e economizam energia. Eles podem exercer maior pressão de moagem em materiais com alta dureza e baixa moabilidade, como escória de aço e escória aquosa, para obter uma moagem eficiente, o que pode reduzir o consumo de energia em 20% a 30% em comparação com outros equipamentos de moagem. Ao mesmo tempo, durante o processo de moagem no moinho vertical, o ar quente pode ser usado para secar o material, o que pode lidar efetivamente com a umidade da escória de aço e da escória aquosa, geralmente reduzindo a umidade para menos de 1%. Além disso, o moinho vertical pode controlar com precisão a distribuição do tamanho das partículas do produto, de modo que a escória de aço e a escória aquosa moídas possam atingir uma área superficial específica maior, atendendo aos requisitos de finura do material em diferentes campos de aplicação.

O moinho vertical processa com eficiência escória com teor de umidade < 20% e tamanho de partícula < 10 mm. Durante o processo de moagem, o ar quente é utilizado para secar o material e o teor de umidade do produto acabado é controlado com precisão para ≤ 0.5%. Ao mesmo tempo, com o avançado sistema de seleção de pó, ele pode produzir de forma estável produtos acabados com finura de < 4200 cm²/g a 5000 cm²/g, atendendo aos padrões de aplicação de aditivos para cimento e outras áreas. Além disso, o moinho vertical apresenta vantagens significativas em termos de economia de energia neste processo, com um consumo de energia < 33 kWh/t, o que reduz significativamente o consumo de energia em comparação com equipamentos de moagem tradicionais.

1. O consumo de energia da moagem é menor do que o do moinho de tubos (moinho de bolas): o moinho vertical adota o princípio de moagem em leito de material. O material forma uma camada entre o rolo de moagem e o disco de moagem para extrusão e moagem. Comparado com a moagem por impacto de contato pontual da esfera de aço e o material no moinho de tubos, a conversão de eficiência energética é maior. De acordo com dados da indústria, em operações de moagem de cimento, o consumo de energia unitário do moinho vertical é geralmente de 28 a 35 kWh/t, enquanto o consumo de energia do moinho de tubos tradicional é de cerca de 38 a 45 kWh/t. O moinho vertical pode reduzir o consumo de energia em cerca de 20% a 30%, economizando significativamente os custos de produção.

2. O tempo de residência das matérias-primas neste moinho é muito menor do que o de um moinho tubular (moinho de bolas), de modo que o processo de britagem e o processo de mistura são mais coordenados, o que contribui para o controle de qualidade: o tempo de residência dos materiais no moinho vertical é geralmente de apenas 1 a 2 minutos, enquanto o tempo de residência dos materiais no moinho tubular é de 15 a 30 minutos. O menor tempo de residência permite que o moinho vertical responda rapidamente às mudanças nas propriedades da matéria-prima e nos parâmetros do processo, ajustando o processo de moagem a tempo. Por exemplo, quando a composição do material que entra no moinho flutua, o moinho vertical pode concluir o ajuste em um curto espaço de tempo para estabilizar a qualidade do produto acabado; ao mesmo tempo, o material passa pelo moinho rapidamente, reduzindo o fenômeno de moagem excessiva, tornando a granulometria mais uniforme e ajudando a melhorar a resistência e a estabilidade de produtos acabados, como o cimento.

3. Menor espaço de instalação e menor ruído: O moinho vertical integra as funções de moagem, secagem e seleção de pó em um único sistema, sendo compacto. Sua área ocupada é de apenas 50% a 60% do sistema de moinho tubular com a mesma capacidade, e sua altura é relativamente baixa, o que proporciona requisitos mais flexíveis de espaço na planta e pode economizar significativamente em investimentos em infraestrutura. Em termos de controle de ruído, o moinho vertical adota uma estrutura selada e design com absorção de choque. O nível de ruído durante a operação é geralmente de 85 a 90 decibéis, enquanto o ruído do moinho tubular é geralmente de 100 a 110 decibéis devido ao impacto de esferas de aço e outros fatores. O moinho vertical pode efetivamente melhorar o ambiente de trabalho e reduzir a poluição sonora.

4. Este tipo de moinho pode triturar materiais muito grandes para serem alimentados em um moinho tubular (moinho de bolas): o tamanho de alimentação de um moinho vertical é geralmente de 50 a 100 mm, e alguns moinhos verticais grandes podem aceitar materiais de até 150 mm; enquanto um moinho tubular geralmente requer que o tamanho das partículas do material que entra no moinho seja inferior a 25 mm, e os materiais que excedem esse tamanho de partícula devem primeiro passar por várias etapas de trituração. A potente capacidade de trituração do moinho vertical reduz a configuração do equipamento de trituração frontal, simplifica o fluxo do processo, reduz o investimento em equipamentos e os custos operacionais, e também pode se adaptar a condições de trabalho com grandes flutuações no tamanho das partículas da matéria-prima.

5. Os materiais moídos são secos utilizando gases de combustão do forno: o sistema de moinho vertical está intimamente integrado ao forno e pode introduzir diretamente gases residuais do forno a uma temperatura de 300-400°C como meio de secagem. Ao projetar racionalmente os dispositivos de ventilação e troca de calor no moinho, os gases de exaustão ficam em contato total com o material, e o teor de umidade do material pode ser rapidamente reduzido de 8% a 10% para menos de 1%, atendendo aos requisitos de moagem e qualidade do produto acabado. Este método de aproveitamento do calor residual não só reduz o consumo adicional de energia de secagem e os custos de produção, como também realiza o aproveitamento secundário de gases residuais industriais, reduz as emissões de gases residuais e atende aos conceitos de conservação de energia e proteção ambiental.

No sistema tradicional de moinho vertical, as matérias-primas são britadas e moídas após entrarem no disco de moagem, e a secagem, o transporte e a separação são realizados pelo gás introduzido pela extremidade do forno. Sem um sistema de circulação externa, os grandes pedaços de matéria-prima, não britados ou semibritados, produzidos após a rotação e moagem do disco de moagem, precisam depender do fluxo de ar acima do disco de moagem ou mantê-los dentro do disco até atingirem o tamanho de partícula necessário por meio do processo de sinterização. A energia consumida nesse processo interno de retenção e separação de material representa cerca de 60% do consumo total de energia da moagem de matéria-prima.

Por volta de 1980, foi criado o sistema de circulação externa de material. Quando o moinho vertical adota esse sistema, os materiais não britados lançados do disco de moagem caem nos equipamentos de transporte mecânico, como transportadores de corrente e elevadores de caçamba sob o moinho, através da caixa de admissão de ar, e são coletados e transportados para o novo dispositivo de alimentação de material e reenviados ao moinho. Nesse processo, as matérias-primas não britadas não dependem mais do transporte de gás, o que reduz significativamente o consumo de energia do ventilador do moinho para o transporte de gás e melhora significativamente a eficiência energética da moagem do moinho vertical.

Nos últimos anos, muitas fábricas de cimento existentes ainda utilizam moinhos tubulares. Devido ao seu alto consumo de energia, o desempenho da moagem é reduzido em cerca de 25 a 30%. Portanto, a otimização e a modernização do sistema de moagem de moinhos tubulares tornaram-se uma necessidade urgente no setor.

Os moinhos tubulares dependem principalmente do impacto e do atrito entre as esferas de moagem e as matérias-primas, bem como da colisão e do atrito entre as esferas de moagem e o revestimento do moinho para triturar as matérias-primas. A maioria dos moinhos tubulares é equipada com duas câmaras de moagem, responsáveis ​​pela moagem grossa e fina, respectivamente.

As especificações de tamanho e a distribuição das esferas de moagem precisam ser cuidadosamente projetadas e ajustadas de forma flexível, de acordo com fatores como as características da matéria-prima e as especificações do moinho. No entanto, na realidade, a eficiência energética da câmara de moagem grossa é extremamente baixa, sendo difícil obter melhorias significativas no desempenho de moagem grossa e fina no mesmo moinho tubular simplesmente ajustando o tamanho das esferas.

Para superar esse dilema, a indústria propôs e desenvolveu um novo sistema: a principal diferença entre o moinho vertical de pré-moagem e o moinho vertical comum é o foco funcional diferenciado. O moinho vertical de pré-moagem é usado principalmente para a pré-moagem de materiais. Ele se prepara para o processo de moagem subsequente, triturando rapidamente os materiais em bloco e moendo-os preliminarmente em partículas menores, o que reduz a carga sobre o equipamento de moagem subsequente. Simplificando, a diferença em relação ao moinho vertical comum é que o moinho vertical de pré-moagem não possui um seletor de pó e a finura do produto acabado não precisa ser controlada. Após o desenvolvimento bem-sucedido deste sistema, ele não apenas reduziu significativamente o consumo de energia da unidade, mas também melhorou significativamente a capacidade de produção. Atualmente, este sistema foi implementado em mais de 200 fábricas na China. Após a adoção da máquina de pré-moagem com moinho de rolos, a produção da fábrica aumentou de 30% a 50%.

1. A Tongli Heavy Machinery construiu uma plataforma avançada de teste de moinho vertical com base em seu centro de pesquisa de testes profissional, desenvolvido por ela mesma. A plataforma pode simular uma variedade de condições de trabalho complexas e realizar uma gama completa de testes de moagem e desempenho para materiais com diferentes durezas, umidade e granulometria, como matérias-primas de cimento, escória, ganga de carvão, etc., de modo a encontrar com precisão o modelo e o esquema de configuração de moinho vertical mais adequados, garantindo que a solução mais adequada seja fornecida aos clientes.

2. A equipe profissional de P&D da Tongli Heavy Machinery utiliza software avançado de análise de elementos finitos (FEA), aliado a mais de 65 anos de experiência prática, para realizar análises aprofundadas, cálculos precisos e otimização do projeto de componentes essenciais, como eixos de rolos de retificação, balancins e discos de retificação. Por meio da seleção criteriosa dos materiais dos componentes (como aço-liga de alta resistência, etc.) e de melhorias estruturais inovadoras (como a otimização do projeto de transição das peças de concentração de tensões), não apenas a resistência estrutural e a resistência ao desgaste de cada componente são significativamente aprimoradas, mas também a vida útil geral do equipamento é estendida, garantindo que o equipamento permaneça estável e confiável em operações de longo prazo e com altas cargas.

3. Em termos de otimização da dinâmica de fluidos, a Tongli Heavy Machinery introduziu o software de simulação de fluxo de fluidos líder mundial e, combinado com a tecnologia de simulação desenvolvida por ela mesma, realizou análises de simulação refinadas do campo de fluxo de ar e do fluxo de material dentro do moinho vertical. Aprimorando repetidamente a estrutura do duto de ar interno do moinho, o ângulo da palheta guia do seletor de pó e outras peças-chave, a resistência interna foi efetivamente reduzida, a eficiência de dispersão e classificação do material foi aprimorada e a configuração ideal da dinâmica de fluidos no processo de moagem foi alcançada, melhorando ainda mais a eficiência de moagem e o efeito de economia de energia do equipamento.

4. Com sua profunda acumulação técnica e capacidade de inovação, a Tongli Heavy Machinery e a NGC desenvolveram em conjunto um redutor planetário vertical de alto desempenho e grande porte. O redutor adota uma estrutura exclusiva de transmissão por engrenagem cônica de um estágio e por engrenagem planetária de dois estágios, combinada com tecnologia de processamento de engrenagens de alta precisão (como tecnologia de retificação de engrenagens para garantir a precisão da superfície dos dentes) e tecnologia avançada de tratamento térmico (para melhorar a dureza e a tenacidade da engrenagem), de modo que a precisão da transmissão atinja o nível líder da indústria, a distribuição de tensões seja mais uniforme e a capacidade de carga seja superior. O fator de serviço da caixa de engrenagens é de até 2.8 (excedendo em muito os requisitos da norma AGMA), o que permite lidar facilmente com diversas condições de trabalho adversas e cargas pesadas, proporcionando uma garantia de transmissão de potência sólida e confiável para a operação estável do moinho vertical.

5. A nova geração de classificadores dinâmicos de moinho vertical O-sepa e T-sepax, desenvolvida independentemente pela Tongli Heavy Machinery, adota design aerodinâmico inovador e tecnologia de controle inteligente, sendo integrada ao moinho vertical. O classificador otimiza o formato das lâminas, o número de pás e a velocidade do rotor classificador, combinados com um sistema de regulagem de velocidade de frequência variável de alta precisão, para obter um controle preciso do tamanho das partículas do produto, com uma precisão de classificação superior a 95%. Ao mesmo tempo, possui alta eficiência de classificação, perdas de carga e níveis de consumo de energia extremamente baixos, o que permite atender aos diversos e rigorosos requisitos de diferentes indústrias para o tamanho das partículas do produto acabado.

6. O sistema de controle inteligente DCS da Tongli Heavy Machinery conta com sensores de velocidade Omron avançados e módulos de controle de automação, que podem monitorar e analisar os parâmetros operacionais do equipamento (como temperatura do moinho, pressão, velocidade, espessura da camada de material, etc.) em tempo real e com precisão. O sistema utiliza uma interface de operação com tela sensível ao toque intuitiva e fácil de usar, suporta múltiplos modos de controle (manual, automático, semiautomático) e possui funções de alerta de falhas, diagnóstico inteligente e ajuste adaptativo.

7. A Tongli Heavy Machinery fornece aos clientes uma solução completa que abrange todo o processo, desde a consulta inicial do processo, seleção e design do equipamento, até o planejamento e design do projeto de médio prazo, configuração de personalização do equipamento, instalação e comissionamento posteriores no local, treinamento do operador, até a aceitação e entrega final do projeto pronto para uso, acompanhamento durante todo o processo para garantir a implementação tranquila e a operação eficiente do projeto.

Vários aspectos devem ser considerados durante a operação para garantir a operação normal.

Primeiramente, é necessário manter uma camada de material estável e com espessura adequada. Uma camada muito espessa ou muito fina reduzirá a eficiência da moagem e danificará o equipamento. Em segundo lugar, a vibração do moinho deve ser controlada, pois é afetada por diversos fatores, como a pressão de moagem e a espessura da camada de material.

Além disso, a pressão de moagem deve ser ajustada de acordo com as características do material. Pressões muito altas ou muito baixas afetarão o rendimento, a qualidade e a estabilidade do equipamento. Ao mesmo tempo, a temperatura do gás na saída deve ser moderada para evitar danos ao equipamento e à produção causados ​​por temperaturas excessivamente altas ou baixas.

Além disso, o volume de ar no moinho deve corresponder à taxa de alimentação, e o ar quente descarregado do forno rotativo também deve ser regulado de forma razoável para manter o equilíbrio da pressão do sistema.

Para estabilizar a camada de material na operação do moinho vertical, controle a quantidade de alimentação (flutuação ≤±20 t/h, umidade 2%-5%), ajuste a pressão de moagem (8-14 MPa), defina a velocidade do seletor de pó (60-100 r/min), controle o volume de ventilação, monitore a espessura da camada (40-50 mm) e faça a manutenção do equipamento. Verifique os seguintes aspectos:

1. Controle da quantidade de alimentação: A quantidade de alimentação deve ser controlada com precisão de acordo com a capacidade de produção do moinho vertical. Por exemplo, quando a produção projetada de um determinado modelo de moinho vertical é de 500 t/h, a quantidade de alimentação deve ser estável entre 480 e 520 t/h, e a faixa de flutuação deve ser controlada dentro de ± 20 t/h, tanto quanto possível, para evitar flutuações na camada de material devido a grandes variações na alimentação. Ao mesmo tempo, é necessário garantir que o teor de umidade total do material que entra no moinho esteja entre 2% e 5%. Se o material estiver muito seco e muito fino, será difícil formar uma camada de material estável; se estiver muito úmido, afetará a eficiência da moagem e a operação do equipamento.

2. Ajuste da pressão de moagem: A pressão de moagem precisa ser ajustada de acordo com a espessura da camada de material e suas propriedades. Em geral, para materiais com boa moagem, a pressão de moagem pode ser controlada em 8-10 MPa; para materiais difíceis de moer, a pressão pode ser aumentada para 10-12 MPa. Quando a espessura da camada de material excede o valor definido, como 60-70 mm (a espessura normal da camada de material é geralmente controlada em 40-50 mm), a pressão de moagem pode ser aumentada em 1-2 MPa para tornar a camada de material mais fina; se a espessura da camada de material for inferior a 30 mm, a pressão de moagem pode ser reduzida em 1-2 MPa para evitar moagem excessiva e vibração do equipamento.

3. Ajuste da velocidade do seletor de pó: A velocidade do seletor de pó afeta a finura do produto acabado e a espessura da camada de material. Quando os requisitos de qualidade do produto são altos e produtos acabados mais finos são necessários, a velocidade do seletor de pó pode ser ajustada para 80-100r/min; se os requisitos para a finura do produto acabado forem baixos, a velocidade pode ser reduzida adequadamente para 60-80r/min. Quando se constata que a camada de material está gradualmente engrossando, a velocidade do seletor de pó pode ser aumentada adequadamente em 1-2r/min para acelerar a descarga de pó fino e tornar a camada de material mais fina; inversamente, a velocidade é reduzida quando a camada de material se torna mais fina.

4. Controle do volume de ventilação: Um volume de ventilação razoável é fundamental para a estabilização da camada de material. Normalmente, o volume de ventilação de um moinho vertical precisa ser determinado de acordo com as especificações e a capacidade de produção do moinho. Por exemplo, para um moinho vertical com diâmetro de 5 m, o volume de ventilação é geralmente controlado entre 180,000 e 220,000 m³/h. Se o volume de ventilação for muito grande, o material permanecerá no moinho por um curto período e a camada de material ficará mais fina; se o volume de ventilação for muito pequeno, o material não poderá ser descarregado a tempo e a camada de material ficará mais espessa. O volume de ventilação pode ser controlado ajustando a válvula do ventilador para manter estáveis ​​os parâmetros de queda de pressão do moinho, pressão negativa de entrada e pressão negativa de saída do moinho. Em termos gerais, a queda de pressão do moinho é estável em 4000-5000Pa, a pressão negativa de entrada do moinho é de -2000-3000Pa e a pressão negativa de saída do moinho é de -500-1000Pa, o que pode garantir a estabilidade da camada de material.

5. Monitoramento da espessura da camada de material: A espessura da camada de material é monitorada em tempo real por um dispositivo de monitoramento da espessura da camada de material instalado no moinho, como um medidor de nível por radar, um medidor de nível ultrassônico, etc. O valor definido da espessura da camada de material é controlado em 40-50 mm. Quando os dados de monitoramento mostram que a espessura da camada de material excede essa faixa, os parâmetros operacionais relevantes são ajustados em tempo hábil.

6. Manutenção do equipamento: Verifique regularmente o desgaste do rolo e do disco de moagem. Recomenda-se que, quando o desgaste da película do rolo atingir 30 mm, do ponto mais alto ao mais baixo, seja utilizado após a flangeação para aumentar a vida útil da película do rolo; a película do rolo precisa ser substituída quando a soma do desgaste da película do rolo e do revestimento do disco de moagem atingir 120-150 mm. Ao mesmo tempo, garanta o funcionamento normal do sistema hidráulico, do sistema de lubrificação, etc., para garantir a operação estável do moinho vertical.

Para reduzir a vibração, o operador pode verificar os seguintes métodos: ajustar a taxa de alimentação, ajustar a pressão de moagem, ajustar a velocidade do fuso separador de pó e redefinir o volume de ventilação. Os detalhes são os seguintes:

1. Manter uma taxa de alimentação estável é a base para controlar a estabilidade da camada de material. De acordo com a capacidade de produção e as características do material do moinho vertical, defina a taxa de alimentação adequada e controle-a com precisão através do equipamento de alimentação. Ao mesmo tempo, preste atenção à distribuição granulométrica e ao teor de umidade do material.

2. Ajuste da pressão de moagem: quando a camada de material engrossar, aumente a pressão de moagem adequadamente para melhorar o efeito de moagem e tornar a camada de material mais fina; quando a camada de material ficar mais fina, reduza a pressão de moagem adequadamente para evitar moagem excessiva e vibração do equipamento.

3. Ajuste de velocidade do seletor de pó: A velocidade do seletor de pó afeta a finura do produto acabado e a espessura da camada de material. Se a velocidade for muito rápida, o produto acabado ficará muito fino e uma grande quantidade de pó fino retornará ao disco de moagem, resultando no espessamento da camada de material; se a velocidade for muito lenta, o produto acabado ficará grosso e a camada de material ficará gradualmente mais fina.

4. Controle do volume de ventilação: se o volume de ventilação for muito grande, o material permanecerá no moinho por um curto período e a camada de material ficará mais fina; se o volume de ventilação for muito pequeno, o material não poderá ser descarregado a tempo, o que tornará a camada de material mais espessa.

5. Monitoramento da espessura da camada de material: A espessura da camada de material é monitorada em tempo real por meio do dispositivo de monitoramento da espessura da camada de material instalado no moinho, como medidor de nível por radar, medidor de nível ultrassônico, etc. O operador ajusta os parâmetros operacionais relevantes a tempo, de acordo com os dados de monitoramento, para manter a espessura da camada de material dentro da faixa definida.

Ao determinar a pressão correta do rolo de moagem, podemos ajustá-la na operação do moinho vertical com base em diversos fatores. Considere a moabilidade (8 - 14 MPa), o tamanho das partículas e a umidade. Ajuste de acordo com a espessura da camada de material (± 0.5 - 1.1 MPa), a corrente do motor principal (85% - 90% da nominal) e o valor de vibração (≤ 7.2 mm/s).

1. Moabilidade: Para materiais com boa moabilidade, a pressão do rolo pode ser reduzida adequadamente, geralmente de 8 a 10 MPa; para materiais difíceis de moer, a pressão precisa ser aumentada e pode ser controlada de 10 a 14 MPa. Por exemplo, para materiais fáceis de moer, como calcário, uma pressão mais baixa pode proporcionar um melhor efeito de moagem; enquanto para materiais difíceis de moer, como minério de ferro, uma pressão mais alta é necessária.

2. Tamanho das partículas e umidade: Quando o tamanho das partículas do material é grande ou a umidade é alta, é necessária uma pressão maior do rolo para britagem e moagem. Quando o tamanho das partículas do material é de 20 a 30 mm, a pressão do rolo pode ser ajustada para 10 a 12 MPa; se a umidade do material aumentar para 5% a 8%, a pressão pode ser aumentada em 1 a 2 MPa.

3. Espessamento da camada de material: Quando a espessura da camada de material excede o valor definido, como atingir 60-70 mm (a espessura normal da camada de material é geralmente 40-50 mm), a pressão do rolo deve ser aumentada gradualmente em 0.5-1.1 MPa a cada vez para tornar a camada de material mais fina e melhorar a eficiência de moagem.

4. Afinamento da camada de material: Se a espessura da camada de material for menor que 30 mm, significa que a pressão do rolo pode estar muito grande, sendo necessário reduzir a pressão adequadamente, em 0.5-1 MPa a cada vez, para evitar trituração excessiva e vibração do equipamento, e para evitar que a camada de material fique muito fina, fazendo com que o rolo entre em contato direto com o disco de trituração e danifique o equipamento.

5. Corrente do motor: Quando a corrente do motor principal aumenta, significa que a carga do moinho aumenta, o que pode ser devido à pressão excessiva do rolo ou ao volume excessivo de material. Nesse momento, a pressão do rolo ou a quantidade de alimentação devem ser reduzidas adequadamente de acordo com a situação real; se a corrente do motor principal estiver muito baixa, pode ser devido à pressão insuficiente do rolo, e a pressão pode ser aumentada adequadamente. Geralmente, a corrente do motor principal deve ser controlada entre 85% e 90% da corrente nominal.

6. Valor de vibração do moinho: o valor de vibração do moinho também é um indicador de referência importante para ajustar a pressão do rolo. Quando o valor de vibração excede a faixa normal (geralmente a intensidade da vibração não excede 7.2 mm/s), pode ser que a pressão do rolo esteja muito alta ou as propriedades do material tenham mudado, e a pressão do rolo precise ser reduzida; se o valor de vibração for baixo e o efeito de moagem não for bom, a pressão pode ser aumentada adequadamente.

O volume de ar é muito importante em termos de controle da saída do moinho de rolos verticais. O volume de ar do moinho vertical deve ser ajustado de acordo com a situação real de produção. Você pode consultar a espessura da camada de material. Se for espessa, aumente o volume de ar; se for fina, reduza o volume de ar; de acordo com a diferença de pressão do moinho, aumente o volume de ar se aumentar e reduza o volume de ar se diminuir; de acordo com a corrente do motor principal, aumente o volume de ar se aumentar e reduza o volume de ar se diminuir; combinado com a vibração do moinho, se for violento e o vento for forte, reduza o volume de ar; se a vibração for pequena e a moagem for ruim, aumente o volume de ar; de acordo com os requisitos de finura do produto, aumente o volume de ar se for alto e reduza o volume de ar se for baixo.

1. Ajuste de acordo com a espessura da camada de material: A espessura da camada de material é geralmente controlada em 40-50 mm. Se a camada de material se tornar mais espessa, como exceder 60-70 mm, o volume de ar pode ser aumentado adequadamente para acelerar a circulação do material no moinho, aumentando a velocidade do fluxo de ar, afinando assim a camada de material. Se a espessura da camada de material for inferior a 30 mm, o volume de ar pode ser reduzido adequadamente para reduzir a velocidade de circulação do material e restaurar a espessura da camada de material ao normal.

2. Ajuste de acordo com a diferença de pressão do moinho: Quando o moinho está operando normalmente, a diferença de pressão geralmente se mantém estável entre 4000 e 5000 Pa. Quando a diferença de pressão aumenta, significa que a resistência à ventilação no moinho aumenta, o que pode indicar volume de ar insuficiente. Nesse momento, o volume de ar deve ser aumentado, o que pode ser alcançado aumentando a potência do ventilador de circulação ou aumentando a abertura do exaustor da cauda do forno; se a diferença de pressão diminuir, pode ser que o volume de ar esteja muito grande e precise ser reduzido adequadamente.

3. Consulte o ajuste da corrente do motor principal: A corrente do motor principal é geralmente controlada em 85% a 90% da corrente nominal. Se a corrente aumentar, pode ser devido a excesso de material no moinho ou volume de ar insuficiente. Se for determinado que o volume de ar é um problema, o volume de ar deve ser aumentado; se a corrente diminuir, pode ser que o volume de ar esteja muito grande, fazendo com que o material permaneça no moinho por um período muito curto. Nesse caso, o volume de ar precisa ser reduzido.

4. Ajuste de acordo com a vibração do moinho: Em circunstâncias normais, a intensidade de vibração do moinho não excede 7.2 mm/s. Quando o moinho vibra violentamente, se for acompanhado por outras manifestações de volume de ar excessivo, como redução da diferença de pressão, afinamento da camada de material, etc., o volume de ar deve ser reduzido; se o moinho vibrar menos, mas o efeito de moagem não for bom, o volume de ar pode ser aumentado adequadamente.

5. Ajuste de acordo com os requisitos de finura do produto: se os requisitos de finura do produto forem altos, o volume de ar precisa ser aumentado adequadamente para que o pó fino possa ser retirado do moinho a tempo pelo fluxo de ar para evitar moagem excessiva; se os requisitos de finura do produto forem baixos, o volume de ar pode ser reduzido adequadamente para permitir que o material tenha mais tempo de moagem no moinho e aumentar a produção.

A temperatura do gás de saída não afeta o tempo de residência e o estado de movimento do material no moinho, mas indica o estado de operação do moinho de rolos verticais. Quando a temperatura está muito baixa, o material permanece no moinho por muito tempo, o que pode levar à moagem excessiva e aumentar o teor de partículas finas no produto; quando a temperatura está muito alta, o fluxo de material é muito rápido, o que pode aumentar o teor de partículas grossas no produto e afetar a distribuição do tamanho das partículas e a área superficial específica do produto.

Se a temperatura do gás na porta de descarga for muito baixa, isso significa que a umidade no material não pode ser totalmente evaporada, o que levará a um teor de umidade muito alto no produto acabado, afetando a qualidade do produto e também pode causar problemas como aglomeração e entupimento de tubos durante o transporte; enquanto que se a temperatura for muito alta, embora o efeito de secagem do material seja bom, pode causar secagem excessiva do material, aumento de poeira e desperdício de energia.

A temperatura adequada do gás na porta de descarga ajuda a manter um bom ambiente de moagem no moinho. Se a temperatura for muito baixa, o material é facilmente afetado pela umidade e a fluidez diminui, o que reduz a vazão do material durante o processo de moagem e reduz a eficiência da moagem. Se a temperatura for muito alta, o gás no moinho se expande violentamente, aumentando a resistência à ventilação do sistema e danificando componentes como o revestimento do moinho devido ao estresse térmico.

Grandes flutuações na temperatura do gás na porta de descarga causarão choque térmico no equipamento, o que acelerará o desgaste do equipamento a longo prazo. Temperaturas excessivas podem causar deformação em componentes como rolos e discos de moagem, afetando seu contato com o material e o efeito de moagem; se a temperatura for muito baixa, alguns componentes podem ser danificados devido à fragilização por baixa temperatura. Além disso, temperaturas anormais também podem afetar o funcionamento normal de equipamentos subsequentes, como coletores de pó. Por exemplo, se a temperatura for muito alta, o saco coletor de pó pode queimar, e se a temperatura for muito baixa, pode ocorrer condensação dentro do coletor de pó, afetando o efeito de coleta de pó.

A temperatura do gás afetará o tempo de residência e o estado de movimento do material no moinho. Quando a temperatura está muito baixa, o material permanece no moinho por muito tempo, o que pode levar à moagem excessiva e ao aumento do teor de partículas finas no produto; quando a temperatura está muito alta e o fluxo de material é muito rápido, o teor de partículas grossas no produto pode aumentar, afetando a granulometria e a área superficial específica do produto, afetando, assim, o desempenho do produto.

Muitos proprietários de fábricas querem ter produtos de melhor qualidade para ganhar mercado. A área de superfície do pó de cimento é a chave para isso. Para aumentar a área de superfície específica do pó de cimento, as seguintes ações podem ser úteis:

Geralmente, quando a pressão é aumentada em 10% a 15%, o material pode ser moído de forma mais completa e a área superficial específica do produto acabado pode ser aumentada em 50 a 100㎡/kg. No entanto, a pressão excessiva acelera o desgaste do equipamento.

Reduza a velocidade do vento no moinho de 45 m/s para 40 m/s e o tempo de residência do material no moinho será estendido em cerca de 10% a 15%. A área superficial específica deverá aumentar em 80 a 120 µm/kg. No entanto, velocidades de vento muito baixas afetarão o rendimento. Aumente a velocidade do concentrador de pó. Para cada aumento de 10 rpm na velocidade, a proporção de partículas finas no produto acabado aumenta em 5% a 8% e a área superficial específica aumenta em 60 a 100 µm/kg.

Em termos de propriedades do material, reduzir o tamanho das partículas do material que entra no moinho de 50 mm para 30 mm pode melhorar a moabilidade em 15%-20%, e a área de superfície específica do produto acabado pode ser aumentada em 70-100㎡/kg; controlando o teor de umidade do material que entra no moinho em 1%-2%, a área de superfície específica pode ser aumentada em cerca de 100-150㎡/kg em comparação com 3%-4% de umidade.

Em termos de manutenção do equipamento, substitua regularmente os rolos de moagem e os discos de moagem que estão desgastados além do padrão para garantir o efeito de moagem e manter a área de superfície específica em um nível estável; certifique-se de que o equipamento esteja bem vedado para evitar uma diminuição de 100-150㎡/kg na área de superfície específica devido a vazamento de ar.