Mo-bruk S.A. Industrial Hazardous Waste Incineration Plant Zakład Produkcji Paliw Alternatywnych w Karsach Karsy Poland.

Introduction:

On October 11/13/2023, Mo-Bruk representatives led by Karsy Plant Director Mr.Kamil Wójcik visited Tongli for the final factory acceptance test of their hazardous waste incineration rotary kiln. The process included: 1) Reviewing R&D, production, technical parameters and quality control in the exhibition hall; 2) On-site inspection of the kiln’s appearance (welding seams, component installation accuracy) and core performance (drive system speed fluctuation ±0.5% < industry’s ±2%, kiln lining temperature difference <30℃ to ensure 1100-1200℃ incineration); 3) Verifying safety 0.5s response of safety interlock system and environmental protection EU standards. Mr.Kamil Wójcik checked the kiln for meeting contract requirements and exceeding expectations in energy efficiency. Both parties signed the acceptance report, and Tongli arranged packaging, transportation, installation and commissioning to put it into operation at Mo-Bruk’s Karsy Plant afterwards.

Mo-bruk S.A Company Profile:

Mo-BRUK S.A., founded in 1985 by Józef Mokrzycki and headquartered in Korzenna, Poland, is one of the Poland’s leading hazardous waste-management companies, specializing in medical waste incineration, stabilization and solidification of industrial waste into construction aggregates, and the production of alternative fuels RDF for cement plants(Notice the Cement Ożarów a CRH Materials Polska operation is right across the street of the Mobruk Karsy Facility as you can see in the picture). Over the years it has expanded through acquisitions and new facilities, now operating incineration, recycling, and RDF plants across Poland while also serving markets in Germany, Italy, Slovenia, Denmark, Romania, and Lithuania. With about 220–250 employees, Mo-BRUK also runs complementary businesses such as petrol stations, road construction, laboratory testing, and R&D. Recently, the company has focused on large-scale hazardous waste clean-up projects in Poland and launched a PLN 210 million investment program to boost capacity by 70% by 2025, positioning itself as a key player in Europe’s circular economy and environmental remediation sector.

Procedure for hazarodus incineration rotary kiln inspection:

In 2023/10/11, Representatives from Mo-Bruk led by Mr.Kamil Wójcik, Director of the Karsy Plant, visited Tongli for the final factory acceptance test for their hazardous waste incineration rotary kiln. Upon their arrival, the Tongli team first led the Mo-Bruk representatives to the project exhibition hall to review the entire R&D and production process of the hazardous waste incineration rotary kiln and went through our company introduction powerpoint. Detailed explanations were provided on key technical parameters, material selection standards, and quality control measures implemented during the manufacturing phase, laying a solid foundation for the subsequent on-site acceptance work.

Apperance inspction:

And then the acceptance team moved to Tongli 300t mega production workshop where the hazardous waste rotary incineration kiln was located, officially initiating the on-site inspection. The first step focused on the appearance and structural integrity of the rotary kiln. Mr.Kamil Wójcik and his team carefully checked the welding seams of the kiln body, confirming that there were no defects such as cracks, pores, or incomplete fusion. They also verified the flatness of the kiln body surface and the accuracy of the installation positions of various auxiliary components, including the feeding system, combustion system, and flue gas treatment system, ensuring that all parts strictly conformed to the design drawings and technical agreements signed by both parties.

Rotary incineration rotary kiln loaded performance comissioning test:

The second key part of the acceptance was the performance test of the core components. For the rotary kiln's drive system, the Mo-Bruk representatives commissioned professional testing equipment to measure the rotational speed stability of the kiln body under different load conditions. The test results showed that the rotational speed fluctuation range was within ±0.5%, which was far lower than the industry's allowable error of ±2%, fully meeting the requirements for stable incineration of hazardous waste. In terms of the thermal insulation performance of the kiln lining, infrared thermal imaging technology was used to detect the surface temperature of the kiln body during the simulated operation. The data indicated that the temperature difference between the inside and outside of the kiln lining was less than 30℃, effectively reducing heat loss and ensuring the incineration temperature inside the kiln could reach the designed 1100-1200℃, which is crucial for the complete decomposition of hazardous substances.

Emergency brake system of hazardous waste incineration rotary kiln drive:

In addition, the acceptance team paid special attention to the safety and environmental protection indicators of the rotary kiln. They carefully inspected the safety interlock system, including the over-temperature protection, pressure relief device, and emergency shutdown mechanism. Through multiple simulated fault tests, it was confirmed that the system could quickly respond and trigger corresponding protective measures within 0.5 seconds when abnormal conditions occurred, maximizing operational safety. Demonstrating the excellent environmental performance of the rotary kiln.

Incineration rotary kiln Docuement check PT UT MT ITP WPQR

Prior to the on-site inspection of the rotary kiln entity, the acceptance team first focused on the verification of critical quality documents, with a key emphasis on UT (Ultrasonic Testing), MT (Magnetic Particle Testing), and PT (Liquid Penetrant Testing) non-destructive testing reports—core materials for evaluating the structural integrity of the kiln body. Mr.Kamil Wójcik’s team carefully cross-checked the testing records against the technical agreement requirements, confirming that all weld seams of the kiln shell (including longitudinal seams, circumferential seams, and nozzle connection seams) had undergone 100% UT inspection to detect internal defects such as internal cracks and incomplete fusion. For the high-stress parts of the kiln body, MT testing was additionally performed to identify surface and near-surface flaws, while PT testing was applied to non-magnetic components like stainless steel flanges to ensure no micro-cracks or porosity existed. All test results were marked with clear defect locations, size records, and re-inspection confirmation after repair, fully meeting the ASME BPVC Section VIII (Boiler and Pressure Vessel Code) standards specified in the contract.

Hazardous incineration kiln Dimension check:

Subsequently, the acceptance team moved to the production workshop where the rotary kiln was located, officially initiating the on-site inspection. The first step focused on the general dimensional check of the rotary kiln, a critical link to ensure subsequent on-site installation accuracy. Using high-precision laser rangefinders and total stations, the team measured key dimensions one by one: the total length of the kiln body (design value: 28m, actual measurement: 28.003m, error within ±5mm), the outer diameter of the kiln shell (design value: 3.2m, actual measurement: 3.201m, error within ±2mm), the parallelism of the kiln body’s central axis (measured deviation: 0.8mm/m, lower than the allowable 1.5mm/m), and the spacing between the supporting rollers and the kiln tire (design value: 50mm, actual measurement: 49.8-50.2mm, fully conforming to the installation tolerance range). Meanwhile, the dimensional accuracy of auxiliary systems such as the feeding hopper’s inlet size and the flue gas duct’s diameter was also verified, ensuring that all components could achieve seamless docking during on-site assembly.

General dimension check of the kiln:

Following the dimensional check, the team proceeded to inspect the appearance and structural integrity of the rotary kiln. Mr.Kamil Wójcik and his team carefully checked the welding seams of the kiln body (cross-referencing with UT/MT/PT test results to confirm consistency between on-site observations and document records), confirming that there were no defects such as cracks, pores, or incomplete fusion. They also verified the flatness of the kiln body surface and the accuracy of the installation positions of various auxiliary components, including the feeding system, combustion system, and flue gas treatment system, ensuring that all parts strictly conformed to the design drawings and technical agreements signed by both parties.

Rotary Incineration Rotary Kiln Manufacturing process document check

In addition, the acceptance team conducted a comprehensive review of ITP (Inspection and Test Plan) and WPRQ (Work Package Release Request) documents—a key step to confirm that the entire production process was under effective quality control. For the ITP document, the team checked whether the inspection points (including raw material incoming inspection, intermediate process inspection, and final product inspection) were fully covered, whether the inspection methods and acceptance criteria were clearly defined, and whether the inspection records at each stage were signed and confirmed by both Tongli’s quality inspectors and Mo-Bruk’s resident representatives. For the WPRQ documents, they focused on verifying the release approval process of each work package (such as kiln body welding, component assembly, and system debugging), ensuring that no work package was released for the next process until all pre-defined inspection items were qualified. Any inconsistencies or missing records found during the review were promptly clarified by the Tongli technical team, and supplementary materials were provided to ensure the completeness and validity of the quality control chain.

Mobruk Founding & History

Mobruk was originally founded in 1985 by Józef(Tadeusz) Mokrzycki, who remains a central figure and is currently the CEO or president of the company, In 1996, the company expanded into industrial waste management, moving beyond its earlier terrazzo-fixture business.

Mobruk's Expansion into Industrial Waste Management

Mo-BRUK initially may have focused on areas like terrazzo fixtures, however, in 1990, the company had clearly expanded into industrial waste processing and broader waste-management services.

• Founding of a waste processing facility in Korzenna in 1997.
• Acquisition of an industrial waste landfill in Wałbrzych in 2002.
• Conversion of that landfill into a recycling facility by 2004.
• Launch of a facility for alternative fuel production in Karsy in 2007.
• Purchase of Raf-Ekologia (a combustion plant for industrial waste) in 2008
• Group expanded recycling and processing capacity acquisitions and facility upgrades across southern Poland, continued growth of RDF production in 2010
• Completion and commissioning of the hazardous-waste incineration plant in Karsy as part of an RDF/alternative-fuel expansion project in 2014

The Karsy incineration plant 2023

The Karsy incineration plant underwent a major modernization, which required the facility to be shut down from November 25, 2023, until approximately July 30, 2024; the investment proceeded as scheduled and was reported completed in mid to late 2024. The total cost of the project was around PLN 135–140 million, as cited in company presentations and press coverage, with part of the financing coming from external sources (reported at approximately PLN 38 million) and the company also receiving public support in the form of grants or loans—for instance, an NFOŚiGW award package listed roughly PLN 37.71 million in support specifically for the Karsy project. A key outcome of the modernization was a significant capacity increase: the plant’s incineration throughput was raised from approximately 15,000 tons per year to around 25,000 tons per year, as explicitly noted in company presentations. Additionally, an ORC (organic Rankine cycle) unit was added to enable energy recovery, generating electricity from waste heat—with the company stating the unit has a generation capacity of approximately 1.3 MW for internal use—thereby improving the plant’s energy self-sufficiency and reducing its energy costs. During the multi-month shutdown required for the modernization, the plant managed waste inventories by processing some waste externally or converting it into RDF (refuse-derived fuel).

What does Mobruk do?

Mo-BRUK specializes in managing a wide range of waste types and turning them into value:

1. Incineration of hazardous and medical waste

Mo-BRUK operates one of the largest high-temperature waste incineration networks in Poland, with its flagship facilities in Karsy and Jedlicze. These plants handle a wide spectrum of hazardous materials, including chemical residues, contaminated solvents, industrial sludges, and medical waste such as infectious materials from hospitals. The incineration process is conducted at temperatures often exceeding 1,000°C, ensuring complete destruction of toxic compounds, including persistent organic pollutants. Modern emission-control systems, such as flue-gas treatment units, activated carbon filters, and scrubbers, guarantee compliance with strict EU environmental standards. In recent years, Mo-BRUK has also introduced energy recovery systems, such as the ORC turbine in Karsy, which convert waste heat into electricity, increasing operational efficiency and reducing the company’s energy dependence. This segment is considered the highest margin business line, as hazardous and medical waste disposal is strictly regulated and commands premium service fees.

2. Solidification and stabilization of inorganic or non-hazardous waste

Another strategic activity of Mo-BRUK is the immobilization of inorganic waste through processes like solidification and stabilization. This typically involves mixing waste materials — such as ashes, metallurgical dust, filter cakes, or contaminated soils — with binding agents like cement, lime, and special additives. The result is a cement-based granulate that immobilizes heavy metals and prevents leaching of harmful substances into the environment. Instead of being landfilled, these treated materials are repurposed as construction aggregate, filler for mining backfills, or foundation material for road construction. This approach not only minimizes environmental risks but also aligns with the circular economy principle, turning potentially dangerous by-products into usable raw materials. Thanks to regulatory incentives in Poland and the EU, this segment is steadily expanding, as industries seek sustainable and legally compliant disposal pathways for inorganic residues.

3. Production of alternative fuels (RDF)

Mo-BRUK is also a leading Polish producer of Refuse-Derived Fuel (RDF), which is created by shredding, drying, and processing the combustible fraction of municipal and industrial waste that cannot be recycled. This includes plastics, textiles, paper residues, and packaging materials. Instead of sending this waste to landfill, Mo-BRUK converts it into a high-calorific substitute for coal or petcoke, widely used in cement plants, power stations, and lime kilns. RDF has become a key component of Poland’s strategy to reduce reliance on fossil fuels and cut CO₂ emissions, and Mo-BRUK benefits from long-term supply contracts with large cement producers. The company’s RDF facilities, including the upgraded Karsy line, integrate sorting technology to separate recyclables before processing the combustible fraction. With demand for alternative fuels rising in the cement industry, this segment has become a stable and growing revenue stream, complementing the higher-margin hazardous waste incineration business.

Mobruk Recent Operations & Financials

1. Record 2024 financial performance

In 2024, Mo-BRUK reached a new high in its operating results, posting PLN 283.9 million in revenue, which marked a 19.8% increase compared to 2023. This growth was driven both by higher waste processing volumes and by improved pricing in hazardous waste services. The company reported processing 323.5 thousand tonnes of waste during the year, a 26.2% year-on-year increase, which reflects not only stronger demand but also the successful ramp-up of its upgraded facilities. Despite margin pressure caused by the temporary shutdown of the Karsy incineration plant for modernization works, Mo-BRUK managed to offset the impact with higher throughput in its other facilities and strong service demand from industrial clients and municipalities. The result underscores Mo-BRUK’s resilience and ability to expand its market share in Poland’s regulated waste management industry.

2. Revenue structure across three main segments

Mo-BRUK’s business model is structured around three primary operating segments: hazardous and medical waste incineration, solidification and stabilization of inorganic residues, and Refuse Derived Fuel (RDF) production. Among these, hazardous waste incineration delivers the highest profit margins, as disposal of sensitive waste is heavily regulated and requires specialized infrastructure, allowing the company to command premium service prices. Solidification and stabilization, while less profitable on a per-ton basis, represents an important volume driver and is closely tied to industrial clients such as power plants, steel mills, and chemical producers. RDF production, meanwhile, provides a stable recurring revenue stream through supply contracts with cement producers, who increasingly rely on alternative fuels to meet EU decarbonization targets. This diversified revenue structure balances high-margin niche services with high-volume industrial partnerships, making Mo-BRUK less vulnerable to fluctuations in any single waste segment.

3. Strategic modernization and expansion projects

In line with its ambition to be a leader in Poland’s circular economy, Mo-BRUK has embarked on a series of large-scale modernization programs. The Karsy incineration plant underwent a major upgrade between late 2023 and mid-2024, increasing its annual capacity from about 15,000 tonnes to 25,000 tonnes and adding an Organic Rankine Cycle (ORC) system to generate electricity from waste heat. At the Niecew facility, the company is expanding hazardous waste treatment capacity to capture growing demand from industrial producers and medical institutions. These projects are supported by public funding and green finance mechanisms, highlighting Mo-BRUK’s alignment with EU environmental priorities. The investments not only expand capacity but also lower operating costs, reduce emissions, and improve energy efficiency, ensuring long-term competitiveness. Together, they form the backbone of Mo-BRUK’s growth strategy for the coming decade.

4. Diversified supplementary activities

Beyond its core waste management services, Mo-BRUK maintains a portfolio of complementary businesses that provide additional revenue streams and synergies. The company operates fuel stations, ensuring stable supply for its logistics operations while also serving external customers. Its construction services, particularly the installation of concrete and asphalt surfaces, leverage by-products from waste processing, reinforcing the company’s commitment to resource recovery and the circular economy. Mo-BRUK also produces secondary products such as construction aggregates derived from solidified waste, which are sold into the building and infrastructure markets. Although these activities represent a smaller share of total revenue, they play an important strategic role: they diversify income sources, improve the utilization of by-products, and strengthen Mo-BRUK’s positioning as not only a waste disposal firm but a fully integrated environmental services provider.

Other Information about Mobruk:

Subsidiaries:

• Polskie Materiały Drogowe Sp. z o.o.
• Raf-Ekologia Sp. z o.o. (100% owned)
• El-Kajo Sp. z o.o. (95% owned)

Market presence:

• Listed on the Warsaw Stock Exchange (WSE: MBR) since August 2010, and also via OTC and Deutsche Börse.
• As of mid-2025, market cap approx. €243.9 million (~US$288 million), with ~228 employees.

Shareholder structure:

• Mokrzycki family holds ~20%.
• Institutional investors include Allianz Polska PTE (~7.60%), TFI PZU (~2.18%), Generali PTE (~1.77%), Pekao TFI (~1.23%).
• MarketScreener
• In 2022, Ginger Capital held ~35%, and the company entered the mWIG40 index (mid-cap index) in March 2022.

What are the other waste incineration company in Poland?

Mo-BRUK is a prominent player in Poland's waste management sector, specializing in the incineration of hazardous and medical waste. However, several other companies operate in this field, offering similar services and contributing to the country's waste processing capacity. Below is a detailed overview of some of Mo-BRUK's main competitors in Poland:

Geocycle Poland

Geocycle, a subsidiary of Holcim, is a significant competitor in Poland's waste management industry. The company operates two production plants in Kujawy and Skarżysko-Kamienna, with a combined capacity of 230,000 tons per year. Additionally, Geocycle runs two ash separation plants in Janikowo and Warsaw, capable of processing 340,000 tons per year. In 2023, Geocycle safely co-processed over 380,000 tons of pre-treated industrial and municipal waste, partnering with more than 100 clients across the country. Their operations are designed to meet EU environmental standards, focusing on reducing CO₂ emissions and promoting circular economy practices.

CHIMIREC Poland

Established in 2004, CHIMIREC Poland is part of the French CHIMIREC Group, specializing in the management of hazardous and non-hazardous waste from various industrial sectors, including automotive, pharmaceuticals, and chemicals. The company operates facilities in Warsaw and Łódź, offering services such as waste collection, transportation, and preparation for recovery or disposal. CHIMIREC emphasizes compliance with local regulatory safety standards and the traceability of the waste managed, aiming to implement virtuous treatments that prioritize recovery.

WTE Group

WTE Group is involved in wastewater treatment and sewage sludge incineration in Poland. One of their notable projects is the Pomorzany Waste Water Treatment Plant in Szczecin, which serves a population of 418,000 inhabitants. The plant treats 66,000 m³ of waste water per day and includes facilities for mechanical sludge thickening, dewatering, drying, and sludge incineration. This integrated approach contributes to sustainable waste management practices in the region.

Veolia Polska

Veolia is a global company with operations in Poland, offering services in water treatment, waste management, and energy services. They are involved in hazardous waste treatment and have a presence in the Polish market. While specific details about their incineration facilities in Poland are limited, Veolia's extensive experience and resources make them a significant competitor in the waste management sector.

Orzel Bialy

According to a ranking of waste disposal companies in Poland by assets, Orzel Bialy is one of the top companies in the industry. They are considered a competitor to Mo-BRUK in the waste management sector. While specific details about their operations are limited, their position in the market indicates a significant role in Poland's waste disposal industry.

Remondis Polska:

Part of the German Remondis Group, Remondis Polska offers comprehensive waste management services, including waste collection, recycling, and disposal. They operate several facilities across Poland, contributing to the country's waste processing capacity. Notice Remondis also purchased a 4x15m hazarodus waste incineration rotary kiln from Tongli In 2025, and their product is shipped to Poland in 2025/8/5. Below is the shipping video.

For more detail please check our previous article: "Non-Destructive Flaw Testing (NDT) for Cement Plant Machinery Rotary Kiln Factory Acceptance Test 2025"

PreZero Polska:

A subsidiary of the international PreZero Group, PreZero Polska focuses on recycling and waste management services. They aim to promote the circular economy by offering sustainable waste solutions in Poland.

KROHNE Polska:

While not a direct competitor in waste processing, KROHNE Polska provides advanced instrumentation solutions for the waste incineration industry. Their technologies support efficient and sustainable waste-to-energy processes.

Who is Zhejiang Tongli Heavy Machinery?

Zhejiang Tongli Heavy Machinery serves as a trusted partner of Tialoc Group, acting as the OEM manufacturer for Tialoc’s large-scale industrial and environmental protection equipment. With decades of expertise in designing and fabricating rotary kilns, ball mills, vertical roller mills, and waste incineration systems, Tongli provides the heavy-duty machinery that supports Tialoc’s turnkey engineering solutions. This partnership combines Tongli’s advanced manufacturing capabilities with Tialoc’s global engineering expertise, enabling the delivery of reliable, high-performance systems for industries such as waste management, cement, and energy recovery. Together, Tongli and Tialoc ensure that clients receive end-to-end solutions-from engineering and project execution to high-quality OEM equipment-strengthening their position in the international market. Below are some of the project Tongli did with Tialoc:

Cleanco Medical Hazardous Waste Incineration Plant Abu Dhabi

The new medical and hazardous waste incinerators in Abu Dhabi and Al Ain are being completed by Tadweer, the Abu Dhabi Waste Management Center. A capacity of 7,500 tonnes of waste per year is provided by the Abu Dhabi facility. The latest incineration technologies are being used at both sites to ensure that waste is collected and treated safely and in an environmentally friendly way. The projects in Abu Dhabi and Al Ain have been reported to have reached 100% completion 5 years ago. Two warehouses and cold storage rooms have been included at each site to store ash and other residues from the incineration process safely. Notice for this project Tialoc is the sub contractor under Tadweer, and TONGLI serves as the OEM manufactuer of Tialoc had provided full sets of the incineration rotary kiln to the client Cleanco waste treatment LLC, Abu Dhabi(كلينكو لمعالجة النفايات ذ.م.م).

Be’ah Hazardous Waste Incineration Plant Rotary Kiln Oman Environmental Services Holding Company Sohar Muscat

In August 25th, 2025 Representatives from the Omani Environmental Services Holding Company (be’ah) visited TONGLI to inspect the manufacturing progress of their 4x15m incineration rotary kiln and the SCC secondary combustion chamber. During the visit, the project manager, Mr. Thomas Ritz Nissen, observed several key stages of production. He witnessed the test run of the friction-drive rotary kiln transmission system, ensuring that the equipment operates smoothly and meets the required performance standards. In addition, he reviewed the welding procedures being applied on critical components and examined part of the NDT (Non-Destructive Testing) documentation, which serves as proof of quality and reliability in line with international standards. This inspection not only confirmed that the project is advancing according to plan but also strengthened the confidence of be’ah in TONGLI’s technical expertise and manufacturing capabilities. The 4x15m rotary kiln and SCC secondary combustion chamber are core units of the waste treatment system and are designed to handle hazardous materials with high efficiency, safety, and environmental compliance. By closely monitoring each step of the production process, be’ah ensures that the equipment delivered will meet both operational expectations and environmental regulations, supporting the company’s long-term goal of sustainable and responsible waste management in Oman.

Singapore ECO Waste Treatment PTE LTD

Awaiting......

Conclusion:

In conclusion, we were pleased to welcome Mo-BRUK to our factory for a FAT (Factory Acceptance Test) and to witness the progress of their important project. We hope their project will be very successful and bring positive results. For clients who are interested in grinding solutions, we also invite you to check out our Vertical Roller Mill and Ball Mill, which are designed to deliver high efficiency and reliable performance for a variety of materials. And for people who only read in Polish no problem we have also made a polish version for you below!

-----------------------------------------------------------------------------------------

Mo-bruk S.A. Karsy Przemysłowa spalarnia odpadów niebezpiecznych w piecu obrotowym

Wstęp:

W dniu 13 października 2023 r. przedstawiciele firmy Mo-Bruk, pod przewodnictwem dyrektora zakładu Karsy, pana Kamila Wójcika, odwiedzili Tongli w celu przeprowadzenia ostatecznego odbioru fabrycznego pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych. Proces obejmował: 1) Przegląd prac badawczo-rozwojowych, produkcji, parametrów technicznych i kontroli jakości w hali wystawowej; 2) Inspekcję na miejscu wyglądu pieca (szwów spawalniczych, dokładności montażu komponentów) oraz wydajności rdzenia (wahania prędkości układu napędowego ±0,5% < ±2% w branży, różnica temperatur wyściółki pieca <30°C, aby zapewnić spalanie w temperaturze 1100-1200°C); 3) Weryfikację bezpieczeństwa (0,5 s) systemu blokad bezpieczeństwa i zgodności z normami UE dotyczącymi ochrony środowiska. Pan Kamil Wójcik sprawdził piec pod kątem spełnienia wymagań kontraktowych i przekroczenia oczekiwań w zakresie efektywności energetycznej. Obie strony podpisały protokół odbioru, a Tongli zorganizował pakowanie, transport, instalację i uruchomienie, aby następnie uruchomić urządzenie w zakładzie Mo-Bruk w Karsy.

Profil firmy Mo-bruk S.A.:

Firma Mo-BRUK S.A., założona w 1985 roku przez Józefa Mokrzyckiego, z siedzibą w Korzennej, jest jedną z wiodących firm w Polsce zajmujących się gospodarką odpadami niebezpiecznymi, specjalizującą się w spalaniu odpadów medycznych, stabilizacji i zestalaniu odpadów przemysłowych na kruszywa budowlane oraz produkcji paliw alternatywnych RDF dla cementowni (cementownia Ożarów, należąca do CRH Materials Polska, znajduje się tuż po drugiej stronie ulicy od zakładu Mobruk Karsy, jak widać na zdjęciu). Na przestrzeni lat firma rozrosła się poprzez przejęcia i nowe zakłady, obecnie zarządzając spalarniami, zakładami recyklingu i instalacjami RDF w całej Polsce, a także obsługując rynki w Niemczech, Włoszech, Słowenii, Danii, Rumunii i na Litwie. Zatrudniając około 220–250 pracowników, Mo-BRUK prowadzi również działalność uzupełniającą, taką jak stacje benzynowe, budowa dróg, badania laboratoryjne oraz działalność badawczo-rozwojową. Ostatnio firma skupiła się na dużych projektach oczyszczania odpadów niebezpiecznych w Polsce i uruchomiła program inwestycyjny o wartości 210 mln zł, który ma na celu zwiększenie mocy produkcyjnych o 70% do 2025 r., pozycjonując się jako kluczowy gracz w europejskim sektorze gospodarki o obiegu zamkniętym i remediacji środowiska.

Procedura kontroli pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych:

W dniu 11.10.2023 r. przedstawiciele firmy Mo-Bruk, pod przewodnictwem pana Kamila Wójcika, dyrektora zakładu Karsy, odwiedzili Tongli w celu przeprowadzenia końcowego odbioru fabrycznego pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych. Po przybyciu zespół Tongli najpierw zaprowadził przedstawicieli Mo-Bruk do hali wystawowej projektu, aby omówili cały proces badawczo-rozwojowy i produkcyjny pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych oraz zaprezentowali prezentację PowerPoint dotyczącą naszej firmy. Przedstawiono szczegółowe wyjaśnienia dotyczące kluczowych parametrów technicznych, standardów doboru materiałów oraz środków kontroli jakości wdrożonych na etapie produkcji, co stanowiło solidny fundament dla późniejszych odbiorów na miejscu.

Kontrola wyglądu:

Następnie zespół odbiorczy przeniósł się do hali produkcyjnej Tongli o mocy 300 ton, gdzie znajdował się piec obrotowy do spalania odpadów niebezpiecznych, rozpoczynając tym samym oficjalną inspekcję na miejscu. Pierwszym krokiem była kontrola wyglądu i integralności konstrukcyjnej pieca obrotowego. Pan Kamil Wójcik i jego zespół dokładnie sprawdzili spoiny korpusu pieca, potwierdzając brak uszkodzeń, takich jak pęknięcia, pory czy niepełne przetopy. Sprawdzili również płaskość powierzchni korpusu pieca oraz dokładność montażu różnych podzespołów pomocniczych, w tym układu podawania, układu spalania i układu oczyszczania spalin, upewniając się, że wszystkie części są ściśle zgodne z rysunkami projektowymi i umowami technicznymi podpisanymi przez obie strony.

Test rozruchowy pieca obrotowego spalarni z obciążeniem:

Drugim kluczowym elementem odbioru był test wydajności głównych komponentów. W przypadku układu napędowego pieca obrotowego, przedstawiciele Mo-Bruk zlecili wykonanie profesjonalnego sprzętu testowego w celu pomiaru stabilności prędkości obrotowej korpusu pieca w różnych warunkach obciążenia. Wyniki testów wykazały, że zakres wahań prędkości obrotowej mieścił się w granicach ±0,5%, co stanowiło wartość znacznie niższą od dopuszczalnego w branży błędu ±2%, w pełni spełniając wymagania dotyczące stabilnego spalania odpadów niebezpiecznych. W zakresie izolacji termicznej wyłożenia pieca, do pomiaru temperatury powierzchni korpusu pieca podczas symulowanej pracy wykorzystano technologię obrazowania termicznego w podczerwieni. Dane wskazały, że różnica temperatur między wnętrzem a otoczeniem wyłożenia pieca była mniejsza niż 30°C, co skutecznie zmniejszyło straty ciepła i zapewniło osiągnięcie projektowanej temperatury spalania wewnątrz pieca 1100-1200°C, co jest kluczowe dla całkowitego rozkładu substancji niebezpiecznych.

Układ awaryjnego hamowania napędu pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych:

Ponadto, zespół odbiorczy zwrócił szczególną uwagę na wskaźniki bezpieczeństwa i ochrony środowiska pieca obrotowego. Dokładnie skontrolowano system blokad bezpieczeństwa, w tym zabezpieczenie przed przegrzaniem, zawór bezpieczeństwa oraz mechanizm awaryjnego wyłączania. Poprzez liczne symulowane testy błędów potwierdzono, że system był w stanie szybko reagować i uruchamiać odpowiednie środki ochronne w ciągu 0,5 sekundy w przypadku wystąpienia nietypowych warunków, maksymalizując bezpieczeństwo eksploatacji. Świadczy to o doskonałej efektywności środowiskowej pieca obrotowego.

Piec obrotowy do spalania Kontrola dokumentów PT UT MT ITP WPQR

Przed inspekcją pieca obrotowego na miejscu, zespół odbiorczy skupił się na weryfikacji kluczowych dokumentów jakościowych, ze szczególnym naciskiem na raporty z badań nieniszczących UT (badania ultradźwiękowe), MT (badania magnetoproszkowe) i PT (badania penetracyjne) – materiały kluczowe do oceny integralności strukturalnej korpusu pieca. Zespół pana Kamila Wójcika dokładnie porównał zapisy badań z wymogami umowy technicznej, potwierdzając, że wszystkie spoiny płaszcza pieca (w tym spoiny wzdłużne, obwodowe i połączenia dysz) zostały poddane w 100% inspekcji UT w celu wykrycia wad wewnętrznych, takich jak pęknięcia wewnętrzne i niepełne przetopy. W przypadku elementów korpusu pieca narażonych na wysokie naprężenia, dodatkowo przeprowadzono badania MT w celu identyfikacji wad powierzchniowych i przypowierzchniowych, natomiast badania PT zastosowano w przypadku elementów niemagnetycznych, takich jak kołnierze ze stali nierdzewnej, aby upewnić się, że nie występują mikropęknięcia ani porowatość. Wszystkie wyniki badań zostały oznaczone wyraźnymi lokalizacjami defektów, zapisami wymiarów oraz potwierdzeniem ponownej inspekcji po naprawie, w pełni spełniając normy ASME BPVC, Sekcja VIII (Kodeks Kotłów i Zbiorników Ciśnieniowych) określone w umowie.

Piec do spalania odpadów niebezpiecznych Kontrola wymiarów:

Następnie zespół odbiorczy przeniósł się do hali produkcyjnej, w której znajdował się piec obrotowy, oficjalnie rozpoczynając inspekcję na miejscu. Pierwszym krokiem była ogólna kontrola wymiarów pieca obrotowego, kluczowego elementu zapewniającego późniejszą dokładność montażu na miejscu. Używając precyzyjnych dalmierzy laserowych i tachimetrów, zespół dokonał kolejno pomiarów kluczowych wymiarów: całkowitej długości korpusu pieca (wartość projektowa: 28 m, rzeczywisty wymiar: 28,003 m, błąd pomiaru ±5 mm), zewnętrznej średnicy płaszcza pieca (wartość projektowa: 3,2 m, rzeczywisty wymiar: 3,201 m, błąd pomiaru ±2 mm), równoległości osi centralnej korpusu pieca (zmierzona odchyłka: 0,8 mm/m, mniejsza niż dopuszczalne 1,5 mm/m) oraz odstępu między rolkami podporowymi a pierścieniem pieca (wartość projektowa: 50 mm, rzeczywisty wymiar: 49,8–50,2 mm, w pełni zgodny z zakresem tolerancji montażu). Jednocześnie zweryfikowano również dokładność wymiarową układów pomocniczych, takich jak rozmiar wlotu leja zasypowego i średnica przewodu spalin, aby zapewnić bezproblemowe dokowanie wszystkich podzespołów podczas montażu na miejscu.

Ogólna kontrola wymiarów pieca:

Po sprawdzeniu wymiarów, zespół przystąpił do kontroli wyglądu i integralności konstrukcyjnej pieca obrotowego. Pan Kamil Wójcik i jego zespół dokładnie sprawdzili spoiny korpusu pieca (porównując je z wynikami badań UT/MT/PT w celu potwierdzenia spójności obserwacji na miejscu z dokumentacją), potwierdzając brak wad, takich jak pęknięcia, pory czy niepełne przetopy. Sprawdzili również płaskość powierzchni korpusu pieca oraz poprawność montażu różnych podzespołów pomocniczych, w tym układu podawania, układu spalania i układu oczyszczania spalin, upewniając się, że wszystkie części są ściśle zgodne z rysunkami projektowymi i umowami technicznymi podpisanymi przez obie strony.

Kontrola dokumentacji procesu produkcyjnego pieca obrotowego do spalania obrotowego

Ponadto zespół akceptacyjny przeprowadził kompleksowy przegląd dokumentów ITP (plan kontroli i testów) oraz WPRQ (wniosek o zwolnienie pakietu roboczego) – kluczowego kroku w celu potwierdzenia, że ​​cały proces produkcyjny podlega skutecznej kontroli jakości. W przypadku dokumentu ITP zespół sprawdził, czy punkty kontroli (w tym kontrola dostaw surowca, kontrola procesu pośredniego i kontrola produktu końcowego) były w pełni uwzględnione, czy metody kontroli i kryteria akceptacji były jasno zdefiniowane oraz czy zapisy kontroli na każdym etapie były podpisywane i potwierdzane zarówno przez inspektorów jakości Tongli, jak i przedstawicieli firmy Mo-Bruk. W przypadku dokumentów WPRQ zespół skupił się na weryfikacji procesu zatwierdzania każdego pakietu roboczego (takiego jak spawanie korpusu pieca, montaż komponentów i debugowanie systemu), zapewniając, że żaden pakiet roboczy nie zostanie zwolniony do następnego procesu, dopóki wszystkie wstępnie zdefiniowane elementy kontroli nie zostaną zakwalifikowane. Wszelkie nieścisłości lub braki w zapisach wykryte podczas przeglądu zostały niezwłocznie wyjaśnione przez zespół techniczny Tongli, a materiały uzupełniające zostały dostarczone w celu zapewnienia kompletności i prawidłowości łańcucha kontroli jakości.

Założenie i historia Mobruku

Mobruk został założony w 1985 roku przez Józefa (Tadeusza) Mokrzyckiego, który do dziś jest centralną postacią firmy i jej prezesem. W 1996 roku firma rozszerzyła swoją działalność o gospodarkę odpadami przemysłowymi, wykraczając poza wcześniejszą działalność związaną z produkcją elementów z lastryko.

Ekspansja Mobruku na rynek gospodarki odpadami przemysłowymi

Początkowo Mo-BRUK skupiało się na takich obszarach jak montaż elementów lastryko, jednak w 1990 r. firma wyraźnie rozszerzyła swoją działalność o przetwarzanie odpadów przemysłowych i szerzej rozumiane usługi związane z gospodarką odpadami.

• Utworzenie zakładu przetwarzania odpadów w Korzennej w 1997 roku.
• Nabycie składowiska odpadów przemysłowych w Wałbrzychu w 2002 roku.
• Przekształcenie tego składowiska w zakład recyklingu do 2004 roku.
• Uruchomienie zakładu produkcji paliw alternatywnych w Karsach w 2007 roku.
• Zakup Raf-Ekologii (spalania odpadów przemysłowych) w 2008 roku.
• Grupa zwiększyła moce przerobowe w zakresie recyklingu i przetwarzania poprzez przejęcia i modernizację zakładów w południowej Polsce, kontynuując wzrost produkcji RDF w 2010 roku.
• Ukończenie i uruchomienie spalarni odpadów niebezpiecznych w Karsach w ramach projektu rozbudowy systemu RDF/paliw alternatywnych w 2014 roku.

Spalarnia odpadów w Karsach 2023

Spalarnia odpadów w Karsach przeszła gruntowną modernizację, która wymagała wyłączenia obiektu z eksploatacji od 25 listopada 2023 r. do około 30 lipca 2024 r. Inwestycja przebiegała zgodnie z planem i została zakończona w połowie lub pod koniec 2024 r. Całkowity koszt projektu wyniósł około 135–140 mln zł, jak podano w prezentacjach firmy i doniesieniach prasowych, przy czym część finansowania pochodziła ze źródeł zewnętrznych (według doniesień około 38 mln zł), a spółka otrzymała również wsparcie publiczne w formie dotacji lub pożyczek – na przykład w pakiecie grantowym NFOŚiGW przewidziano około 37,71 mln zł wsparcia przeznaczonego specjalnie na projekt w Karsach. Kluczowym rezultatem modernizacji był znaczny wzrost wydajności: wydajność spalania wzrosła z około 15 000 ton rocznie do około 25 000 ton rocznie, co wyraźnie zaznaczono w prezentacjach firmy. Dodatkowo, dodano jednostkę ORC (organiczny obieg Rankine'a), umożliwiającą odzysk energii i wytwarzanie energii elektrycznej z ciepła odpadowego – firma deklaruje, że jednostka ma moc wytwórczą około 1,3 MW do użytku wewnętrznego – co poprawia samowystarczalność energetyczną zakładu i obniża jego koszty energii. Podczas wielomiesięcznego postoju wymaganego w celu modernizacji, zakład zarządzał zapasami odpadów, przetwarzając część odpadów na zewnątrz lub przetwarzając je na paliwo RDF (paliwo pochodzące z odpadów).

Co robi Mobruk?

Mo-BRUK specializes in managing a wide range of waste types and turning them into value:

1. Spalanie odpadów niebezpiecznych i medycznych

Mo-BRUK zarządza jedną z największych sieci wysokotemperaturowych spalarni odpadów w Polsce, z flagowymi zakładami w Karsach i Jedliczu. Zakłady te przetwarzają szeroką gamę materiałów niebezpiecznych, w tym pozostałości chemiczne, zanieczyszczone rozpuszczalniki, osady przemysłowe oraz odpady medyczne, takie jak materiały zakaźne ze szpitali. Proces spalania odbywa się w temperaturach często przekraczających 1000°C, co zapewnia całkowite zniszczenie związków toksycznych, w tym trwałych zanieczyszczeń organicznych. Nowoczesne systemy kontroli emisji, takie jak oczyszczalnie spalin, filtry z węglem aktywnym i skrubery, gwarantują zgodność z surowymi normami środowiskowymi UE. W ostatnich latach Mo-BRUK wprowadził również systemy odzysku energii, takie jak turbina ORC w Karsach, która przetwarza ciepło odpadowe na energię elektryczną, zwiększając sprawność operacyjną i zmniejszając zależność energetyczną firmy. Segment ten jest uważany za linię biznesową o najwyższej marży, ponieważ utylizacja odpadów niebezpiecznych i medycznych jest ściśle regulowana i wiąże się z wysokimi opłatami za usługi.

2. Zestalanie i stabilizacja odpadów nieorganicznych i niebezpiecznych

Kolejną strategiczną działalnością Mo-BRUK jest immobilizacja odpadów nieorganicznych poprzez procesy takie jak zestalanie i stabilizacja. Zazwyczaj polega to na mieszaniu materiałów odpadowych – takich jak popioły, pyły hutnicze, osady filtracyjne czy zanieczyszczone gleby – z substancjami wiążącymi, takimi jak cement, wapno i specjalne dodatki. W rezultacie powstaje granulat na bazie cementu, który immobilizuje metale ciężkie i zapobiega wypłukiwaniu szkodliwych substancji do środowiska. Zamiast składować na wysypiskach, te przetworzone materiały są ponownie wykorzystywane jako kruszywo budowlane, wypełniacz do zasypek górniczych lub materiał fundamentowy do budowy dróg. Takie podejście nie tylko minimalizuje ryzyko dla środowiska, ale także jest zgodne z zasadą gospodarki o obiegu zamkniętym, przekształcając potencjalnie niebezpieczne produkty uboczne w użyteczne surowce. Dzięki zachętom regulacyjnym w Polsce i UE, segment ten stale się rozwija, ponieważ branże poszukują zrównoważonych i zgodnych z prawem sposobów utylizacji pozostałości nieorganicznych.

3. Produkcja paliw alternatywnych (RDF)

Mo-BRUK jest również wiodącym polskim producentem paliwa pochodzącego z odpadów (RDF), które powstaje w wyniku rozdrabniania, suszenia i przetwarzania palnej frakcji odpadów komunalnych i przemysłowych, których nie można poddać recyklingowi. Obejmuje to tworzywa sztuczne, tekstylia, resztki papieru i materiały opakowaniowe. Zamiast składować te odpady na wysypiskach, Mo-BRUK przetwarza je na wysokokaloryczny zamiennik węgla lub koksu ponaftowego, szeroko stosowany w cementowniach, elektrowniach i piecach wapienniczych. RDF stał się kluczowym elementem strategii Polski, mającej na celu zmniejszenie uzależnienia od paliw kopalnych i redukcję emisji CO₂, a Mo-BRUK korzysta z długoterminowych umów na dostawy z dużymi producentami cementu. Zakłady RDF firmy, w tym zmodernizowana linia Karsy, integrują technologię sortowania w celu oddzielania surowców wtórnych przed przetworzeniem frakcji palnej. Wraz ze wzrostem zapotrzebowania na paliwa alternatywne w przemyśle cementowym, segment ten stał się stabilnym i rosnącym źródłem przychodów, uzupełniającym działalność w zakresie spalania odpadów niebezpiecznych o wyższej marży.

Ostatnie operacje i finanse Mobruk

Rekordowe wyniki finansowe za rok 2024

W 2024 roku Mo-BRUK osiągnął nowy rekord w wynikach operacyjnych, odnotowując przychody w wysokości 283,9 mln zł, co stanowi wzrost o 19,8% w porównaniu z 2023 rokiem. Wzrost ten był napędzany zarówno przez wyższe wolumeny przetwarzania odpadów, jak i przez poprawę cen usług związanych z odpadami niebezpiecznymi. Spółka odnotowała przetworzenie 323,5 tys. ton odpadów w ciągu roku, co stanowi wzrost o 26,2% rok do roku, co odzwierciedla nie tylko większy popyt, ale także udaną rozbudowę zmodernizowanych obiektów. Pomimo presji na marżę spowodowanej tymczasowym zamknięciem spalarni w Karsach w celu przeprowadzenia prac modernizacyjnych, Mo-BRUK zdołał zrównoważyć ten wpływ dzięki wyższej przepustowości w pozostałych obiektach oraz silnemu popytowi ze strony klientów przemysłowych i gmin. Wynik ten podkreśla odporność Mo-BRUK i zdolność do zwiększenia udziału w rynku regulowanym w polskim sektorze gospodarki odpadami.

Struktura przychodów w trzech głównych segmentach

Model biznesowy Mo-BRUK opiera się na trzech głównych segmentach operacyjnych: spalaniu odpadów niebezpiecznych i medycznych, zestalaniu i stabilizacji pozostałości nieorganicznych oraz produkcji paliwa z odpadów (RDF). Spośród nich spalanie odpadów niebezpiecznych generuje najwyższe marże zysku, ponieważ utylizacja odpadów wrażliwych jest ściśle regulowana i wymaga specjalistycznej infrastruktury, co pozwala firmie oferować wyższe ceny usług. Zestalanie i stabilizacja, choć mniej rentowne w przeliczeniu na tonę, stanowią istotny czynnik napędzający wolumen i są ściśle powiązane z klientami przemysłowymi, takimi jak elektrownie, huty i producenci chemikaliów. Produkcja RDF zapewnia natomiast stabilny, cykliczny strumień przychodów dzięki umowom na dostawy z producentami cementu, którzy w coraz większym stopniu polegają na paliwach alternatywnych, aby osiągnąć unijne cele dekarbonizacji. Ta zdywersyfikowana struktura przychodów równoważy wysokomarżowe usługi niszowe z partnerstwami przemysłowymi o dużej skali działania, dzięki czemu Mo-BRUK jest mniej podatny na wahania w poszczególnych segmentach rynku odpadów.

Strategiczne projekty modernizacji i ekspansji

Zgodnie ze swoimi ambicjami, by stać się liderem polskiej gospodarki o obiegu zamkniętym, Mo-BRUK rozpoczął serię szeroko zakrojonych programów modernizacyjnych. Spalarnia odpadów w Karsach przeszła gruntowną modernizację między końcem 2023 a połową 2024 roku, zwiększając jej roczną wydajność z około 15 000 ton do 25 000 ton i dodając system Organicznego Cyklu Rankine'a (ORC) do wytwarzania energii elektrycznej z ciepła odpadowego. W zakładzie w Niecewie firma zwiększa moce przerobowe w zakresie przetwarzania odpadów niebezpiecznych, aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu ze strony producentów przemysłowych i placówek medycznych. Projekty te są wspierane ze środków publicznych i mechanizmów finansowania ekologicznego, co podkreśla zgodność Mo-BRUK z priorytetami UE w zakresie ochrony środowiska. Inwestycje nie tylko zwiększają moce przerobowe, ale także obniżają koszty operacyjne, redukują emisje i poprawiają efektywność energetyczną, zapewniając długoterminową konkurencyjność. Razem stanowią one trzon strategii rozwoju Mo-BRUK na nadchodzącą dekadę.

Zróżnicowane działania uzupełniające

Poza podstawowymi usługami w zakresie gospodarki odpadami, Mo-BRUK posiada portfel uzupełniających się działalności, które zapewniają dodatkowe źródła przychodów i synergie. Firma prowadzi stacje paliw, zapewniając stabilne dostawy dla swojej logistyki, a jednocześnie obsługując klientów zewnętrznych. Usługi budowlane, w szczególności montaż nawierzchni betonowych i asfaltowych, wykorzystują produkty uboczne przetwarzania odpadów, wzmacniając zaangażowanie firmy w odzysk zasobów i gospodarkę o obiegu zamkniętym. Mo-BRUK produkuje również produkty wtórne, takie jak kruszywa budowlane pozyskiwane z odpadów zestalonych, które są sprzedawane na rynku budowlanym i infrastrukturalnym. Chociaż działalność ta stanowi mniejszy udział w całkowitych przychodach, odgrywa ona ważną rolę strategiczną: dywersyfikuje źródła dochodów, poprawia wykorzystanie produktów ubocznych i wzmacnia pozycję Mo-BRUK nie tylko jako firmy zajmującej się utylizacją odpadów, ale także jako w pełni zintegrowanego dostawcy usług środowiskowych.

Inne informacje o Mobruku:

Spółki zależne:

• Polskie Materiały Drogowe Sp. z o.o.
• Raf-Ekologia Sp. z o.o. (100% owned)
• El-Kajo Sp. z o.o. (95% owned)

Obecność na rynku:

• Notowana na Giełdzie Papierów Wartościowych w Warszawie (GPW: MBR) od sierpnia 2010 r., a także na rynku pozagiełdowym (OTC) i Deutsche Börse.
• W połowie 2025 r. kapitalizacja rynkowa wynosiła ok. 243,9 mln EUR (~288 mln USD), a zatrudnienie wynosiło ok. 228 osób.

Struktura akcjonariatu:

• Rodzina Mokrzyckich posiada ~20%.
• Do inwestorów instytucjonalnych należą Allianz Polska PTE (~7,60%), TFI PZU (~2,18%), Generali PTE (~1,77%), Pekao TFI (~1,23%).
• MarketScreener
• W 2022 roku Ginger Capital posiadał ~35% akcji, a spółka weszła w skład indeksu mWIG40 (indeks spółek o średniej kapitalizacji) w marcu 2022 roku.

Jakie inne firmy zajmują się spalarnią odpadów w Polsce?

Mo-BRUK jest czołowym graczem w polskim sektorze gospodarki odpadami, specjalizującym się w spalaniu odpadów niebezpiecznych i medycznych. Jednak w tej branży działa również kilka innych firm, oferujących podobne usługi i przyczyniających się do wzrostu krajowego potencjału w zakresie przetwarzania odpadów. Poniżej znajduje się szczegółowy przegląd głównych konkurentów Mo-BRUK w Polsce:

Geocycle Polska

Geocycle, spółka zależna Holcimu, jest znaczącym konkurentem w branży gospodarki odpadami w Polsce. Firma posiada dwa zakłady produkcyjne na Kujawach i w Skarżysku-Kamiennej o łącznej wydajności 230 000 ton rocznie. Dodatkowo, Geocycle posiada dwa zakłady separacji popiołów w Janikowie i Warszawie, o łącznej zdolności przerobowej 340 000 ton rocznie. W 2023 roku Geocycle bezpiecznie przetworzył ponad 380 000 ton wstępnie przetworzonych odpadów przemysłowych i komunalnych, współpracując z ponad 100 klientami w całym kraju. Działalność firmy jest zgodna z unijnymi normami środowiskowymi, koncentrując się na redukcji emisji CO₂ i promowaniu praktyk gospodarki o obiegu zamkniętym.

CHIMIREC Polska

Założona w 2004 roku firma CHIMIREC Polska jest częścią francuskiej Grupy CHIMIREC, specjalizującej się w gospodarowaniu odpadami niebezpiecznymi i innymi niż niebezpieczne z różnych sektorów przemysłu, w tym motoryzacyjnego, farmaceutycznego i chemicznego. Firma prowadzi zakłady w Warszawie i Łodzi, oferując usługi takie jak odbiór, transport oraz przygotowanie odpadów do odzysku lub utylizacji. CHIMIREC kładzie nacisk na zgodność z lokalnymi przepisami bezpieczeństwa i identyfikowalność zarządzanych odpadów, dążąc do wdrażania właściwych metod przetwarzania, które priorytetowo traktują odzysk.

Grupa WTE

Grupa WTE zajmuje się oczyszczaniem ścieków i spalaniem osadów ściekowych w Polsce. Jednym z jej najważniejszych projektów jest Oczyszczalnia Ścieków Pomorzany w Szczecinie, która obsługuje 418 000 mieszkańców. Oczyszczalnia oczyszcza 66 000 m³ ścieków dziennie i obejmuje instalacje do mechanicznego zagęszczania, odwadniania, suszenia i spalania osadów. To zintegrowane podejście przyczynia się do zrównoważonego gospodarowania odpadami w regionie.

Veolia Polska

Veolia to globalna firma działająca w Polsce, oferująca usługi w zakresie uzdatniania wody, gospodarki odpadami oraz energii. Zajmuje się przetwarzaniem odpadów niebezpiecznych i jest obecna na rynku polskim. Chociaż szczegółowe informacje na temat ich spalarni w Polsce są ograniczone, bogate doświadczenie i zasoby Veolii czynią ją znaczącym konkurentem w sektorze gospodarki odpadami.

Orzel Bialy

Według rankingu firm zajmujących się utylizacją odpadów w Polsce pod względem aktywów, Orzeł Biały jest jedną z czołowych firm w branży. Jest ona uważana za konkurenta Mo-BRUK w sektorze gospodarki odpadami. Chociaż szczegółowe informacje na temat jej działalności są ograniczone, jej pozycja na rynku wskazuje na znaczącą rolę w polskim sektorze utylizacji odpadów.

Remondis Polska:

Remondis Polska, będąca częścią niemieckiej grupy Remondis, oferuje kompleksowe usługi w zakresie gospodarki odpadami, w tym odbiór, recykling i utylizację odpadów. Firma prowadzi kilka zakładów w całej Polsce, przyczyniając się do wzrostu zdolności przetwórczej kraju. Uwaga: W 2025 roku Remondis zakupił również piec obrotowy do spalania odpadów niebezpiecznych o wymiarach 4 x 15 m od firmy Tongli, a ich produkt zostanie wysłany do Polski w sierpniu 2025 roku. Poniżej znajduje się film z wysyłki.

Więcej szczegółów znajdziesz w naszym poprzednim artykule: "Non-Destructive Flaw Testing (NDT) for Cement Plant Machinery Rotary Kiln Factory Acceptance Test 2025"

PreZero Polska:

PreZero Polska, spółka zależna międzynarodowej Grupy PreZero, koncentruje się na usługach recyklingu i gospodarki odpadami. Jej celem jest promowanie gospodarki o obiegu zamkniętym poprzez oferowanie zrównoważonych rozwiązań w zakresie gospodarki odpadami w Polsce.

KROHNE Polska:

Chociaż KROHNE Polska nie jest bezpośrednim konkurentem w branży przetwarzania odpadów, dostarcza zaawansowane rozwiązania w zakresie aparatury kontrolno-pomiarowej dla sektora spalania odpadów. Ich technologie wspierają wydajne i zrównoważone procesy przetwarzania odpadów w energię.

Who is Zhejiang Tongli Heavy Machinery?

Zhejiang Tongli Heavy Machinery jest zaufanym partnerem Grupy Tialoc, działając jako producent OEM wielkogabarytowych urządzeń przemysłowych i ochrony środowiska Tialoc. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w projektowaniu i produkcji pieców obrotowych, młynów kulowych, młynów walcowych pionowych i systemów spalania odpadów, Tongli dostarcza maszyny o dużej wytrzymałości, które wspierają kompleksowe rozwiązania inżynieryjne Tialoc. To partnerstwo łączy zaawansowane możliwości produkcyjne Tongli z globalną wiedzą inżynieryjną Tialoc, umożliwiając dostarczanie niezawodnych i wysokowydajnych systemów dla branż takich jak gospodarka odpadami, cement i odzysk energii. Wspólnie Tongli i Tialoc zapewniają klientom kompleksowe rozwiązania – od inżynierii i realizacji projektu po wysokiej jakości sprzęt OEM – wzmacniając ich pozycję na rynku międzynarodowym. Poniżej przedstawiamy niektóre z projektów zrealizowanych przez Tongli we współpracy z Tialoc:

Cleanco Medical Hazardous Waste Incineration Plant Abu Dhabi

Nowe spalarnie odpadów medycznych i niebezpiecznych w Abu Zabi i Al Ain są kończone przez Tadweer, Centrum Zarządzania Odpadami w Abu Zabi. Obiekt w Abu Zabi zapewnia wydajność 7500 ton odpadów rocznie. W obu obiektach stosowane są najnowsze technologie spalania, aby zapewnić bezpieczne i przyjazne dla środowiska zbieranie i przetwarzanie odpadów. Projekty w Abu Zabi i Al Ain zostały ukończone w 100% 5 lat temu. W każdym z obiektów uwzględniono dwa magazyny i chłodnie, aby bezpiecznie przechowywać popiół i inne pozostałości z procesu spalania. Powiadomienie dotyczące tego projektu Tialoc jest podwykonawcą w ramach Tadweer, a TONGLI jest producentem OEM Tialoc, który dostarczył pełne zestawy pieca obrotowego do spalania klientowi Cleanco waste Treatment LLC, Abu Dhabi (كلينكو لمعالجة النفايات ذ.م.م).

Zakład spalania odpadów niebezpiecznych Be’ah Piec obrotowy Oman Environmental Services Holding Company Sohar Muscat

25 sierpnia 2025 r. przedstawiciele Omani Environmental Services Holding Company (be’ah) odwiedzili TONGLI, aby skontrolować postęp produkcji ich pieca obrotowego do spalania o wymiarach 4x15 m oraz komory spalania wtórnego SCC. Podczas wizyty kierownik projektu, pan Thomas Ritz Nissen, obserwował kilka kluczowych etapów produkcji. Był świadkiem próbnego uruchomienia układu przeniesienia napędu pieca obrotowego z napędem ciernym, co zapewniło płynne działanie sprzętu i spełnienie wymaganych norm wydajności. Ponadto dokonał przeglądu procedur spawania stosowanych w przypadku krytycznych komponentów i zbadał część dokumentacji NDT (badania nieniszczące), która służy jako dowód jakości i niezawodności zgodnie z międzynarodowymi standardami. Ta inspekcja nie tylko potwierdziła, że ​​projekt postępuje zgodnie z planem, ale także wzmocniła zaufanie be’ah do wiedzy technicznej i możliwości produkcyjnych TONGLI. Piec obrotowy o wymiarach 4 x 15 m oraz komora spalania wtórnego SCC stanowią kluczowe elementy systemu przetwarzania odpadów i zostały zaprojektowane z myślą o przetwarzaniu materiałów niebezpiecznych z wysoką wydajnością, bezpieczeństwem i zgodnością z przepisami ochrony środowiska. Dzięki ścisłemu monitorowaniu każdego etapu procesu produkcyjnego, firma Be’ah gwarantuje, że dostarczany sprzęt spełni zarówno oczekiwania operacyjne, jak i przepisy ochrony środowiska, wspierając długoterminowy cel firmy, jakim jest zrównoważone i odpowiedzialne gospodarowanie odpadami w Omanie.

Singapore ECO Waste Treatment PTE LTD

Oczekiwanie……

Wniosek:

Podsumowując, z przyjemnością powitaliśmy firmę Mo-BRUK w naszej fabryce na testach FAT (Factory Acceptance Test) i mogliśmy obserwować postępy w realizacji ich ważnego projektu. Mamy nadzieję, że projekt okaże się sukcesem i przyniesie pozytywne rezultaty. Klientów zainteresowanych rozwiązaniami w zakresie mielenia zapraszamy również do zapoznania się z naszymi pionowymi młynami walcowymi i kulowymi, które zostały zaprojektowane z myślą o wysokiej wydajności i niezawodnej pracy przy obróbce różnorodnych materiałów.

Related products